ПРИМЕНЕНИЕ ЛОГИСТИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ТРАНСПОРТА И СКЛАДА В ПРАКТИКЕ ПЛАНИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ

В статье рассматриваются существующие методы оценки взаимодействия транспорта и склада в рамках цепи поставок. Анализируется применение различных методов в процессе планирования взаимодействия склада и транспорта на уровне предприятий и их коммерческих подразделений

Для эффективного планирования распределения собственных ресурсов, таких как время, место, технические ресурсы, персонал, и обработки входящего и исходящего потоков, необходимо на основании полученной информации от компании-отправителя (или компании-получателя), производить подготовку склада к приемке (отгрузке) продукции. При этом одними из важнейших, в решении вопроса о совместной работе транспорта и склада являются такие методы организации взаимодействия транспорта и складов, как часовые графики, согласование производительности и совместимости погрузочно-разгрузочных постов и парка автомобилей [4].

Существующие методы не лишены недостатков, необходимые для применения в организации работы каждого из указанных элементов с целью оптимизации их взаимодействия [1].

Обращаясь к методам, используемым при проектировании склада, можно отметить, что большинство из них несовершенны и обладают существенными недостатками. Например, методика расчета размерности постов погрузки-разгрузки и зоны приемки-отгрузки имеет в своей основе такие параметры, как годовой товарооборот, выраженный в денежных единицах, средняя стоимость одной единицы продукции, и ее средний объем. Естественно, что использование такой методики для организации постов погрузки-разгрузки на складах многономенклатурных предприятий является невозможным и приводит к неэффективности функционирования системы «транспорт-склад». Существующие методики расчета количества постов погрузки-разгрузки и погрузочных механизмов имеют в своей основе определение возможного выхода из строя рабочих элементов, что в настоящее время в большинстве случаев нецелесообразно, в виду результатов исследований, проводимых крупными зарубежными производителями складской техники, о незначительности случаев выхода из строя погрузо-разгрузочного оборудования [4].

Для эффективной обработки и хранения входящих и исходящих материальных потоков при создании нового складского комплекса на этапе проектирования, необходимо учесть все факторы, влияющие на размерность и производственную мощность объекта.

Для анализа обслуживаемых транспортных средств выделяются следующие показатели:

• габариты транспортного средства (внешние и внутренние);
• погрузочная высота;
• грузоподъемность;
• наличие технологического оборудования, обеспечивающего совмещение с оборудованием складского объекта;
• наличие оборудования для поддержания специальных режимов хранения и транспортировки.

На основании анализа данных, проведенных по этим критериям, производится составление реестра транспортных средств по группам [5].

Результаты данного анализа используются при проектировании складского комплекса в целом и при расчете производственных мощностей.

Задача определения оптимальных производственных мощностей склада, состоит в расчете минимально необходимого количества технических средств, человеческих ресурсов и складских площадей для обслуживания требуемого количества автомобилей при полном упразднении простоев последних.

Расчет производственных мощностей складского комплекса состоит в определении площади участка приемки и отгрузки, количества постов погрузки-разгрузки (доков), площади для стоянок автомобилей, вместимости и пропускной способности [6].

Рассмотрим существующие методики расчета производственных мощностей подробнее.

Расчет площади участка приемки и отгрузки может осуществляться несколькими способами: на основании укрупненных показателей расчетных нагрузок на 1 кв.м площади на участках приемки и отгрузки и на основании показателя оборачиваемости запасов.

Недостатками данного способа расчета является использование данных по объему оборота склада в денежном исчислении и стоимости хранимого товара. Результаты расчетов не дают понимания объемно-массовых параметров грузов, размещаемых в зоне приемки-отгрузки, а, следовательно, нет возможности точного определения площади участка. Кроме того, данный способ не возможен для складов логистических и транспортных компаний, ввиду отсутствия данных о стоимости товаров клиентов.

Расчет площади участка приемки и отгрузки можно производить также и с помощью второго способа [8]. Использование данного способа расчета возможно только для мало номенклатурных предприятий, продукция, которых имеет схожие геометрические параметры и в качестве критерия измерения которой возможно применять массу. Не используя геометрические параметры грузов, размещаемых в зоне приемки-отгрузки не возможно точно определить необходимую площадь участка.

Вместимость и пропускная способность. Под вместимостью склада понимается максимальное количество груза (тонны, куб, м., литры и пр.), которое может быть размещено в зоне. Предназначенной для хранения продукции.

Существует несколько способов определения вместимости склада, однако большинство из них имеют значительные недостатки, не позволяющие достичь точности при расчете вместимости.

Одним из основных методов расчета основан на определении нормативных сроков хранения грузов с учетом неравномерного колебания запасов [8]. Недостатком данного метода является приблизительный учет случайных процессов формирования складских запасов с помощью коэффициента k_z. Применение данного коэффициента (без его вычисления при использовании имитационной модели) увеличивает грузопоток а, соответственно, и требует увеличения вместимости склада.

Более точным методом является расчет вместимости склада по количеству грузовых мест [9]. Однако использование данного метода возможно только для определения вместимости существующего или проектируемого склада с заданными параметрами. При использовании данного метода не определяется фактическая потребность во вместимости на основе анализа материального потока, а дается фактическая информация- какое количество грузов может быть размещено в объекте с определенными параметрами при использовании базовой технологии хранения. Решение указанной задачи возможно при применении метода расчета вместимости по требуемому запасу [2]. Сложность применения данного метода обусловлена необходимостью определения нормы требуемого запаса. Для торговых и производственных предприятий применения данного метода является оптимальным, в то время как для логистических и транспортных компаний, из-за невозможности определения нормы требуемого запаса, использование метода невозможно.

Существует также метод расчета вместимости по грузообороту склада [1,4]. Применение данного метода ограничено необходимостью использования фиксированных данных по сроку хранения грузов, числу дней поступления груза за год, заданному грузопотоку, прибывающему на склад в определенный период времени.

Существующие методы, применяемые при организации взаимодействия транспорта и склада не отражают комплексного подхода системы взаимодействия склада и транспорта. Разработка методики взаимодействия транспорта и склада, позволит более оптимально организовать стыковую работу указанных элементов, тем самым, сокращая уровень общих транспортно-складских затрат и повышая уровень обслуживаемых потребителей. При этом необходимо применение моделей функционирования автотранспортных систем доставки грузов, через которые проходит материальный поток в цепи поставок [10,11,12].

Список литературы:

1. Алекснин Р.В. Взаимодействие элементов транспортно-складского комплекса и оптимизация его работы: Автореф. дисс. канд. техн. наук.-Л.,1984.-25 с.
2. Аннинский Б.А. Погрузочно-разгрузочные работы. Проектирование и расчет систем комплексной механизации. Изд. 2-е, перераб. и доп. – Л.: «Машиностроение», 1975. -344 с.
3. Безель Б.П., Миротин Л.Б. Оптимум для транспортно-складских систем // РИСК.- 1995.- № 2-3. – с. 11-16.
4. Гаджинский А.М. Современный склад. Организация, технологии, управление и логистика: учебно-практическое пособие.- М.: ТК Велби, Изд-во Проспект, 2016.- 176с.
5. Коровяковская Ю.В. Вместимость и перерабатывающая способность складов штучных грузов на железнодорожном транспорте. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Санкт-Петербург, 2015.- 24 с.
6. Лукинский В.С., Бережной В.И., Бережная Б.В. и др. Логистика автомобильного транспорта: концепции, методы, модели.- М.: Финансы и статистика, 2016.- 280 с.
7. Маликов О.Б. Теоретические основы и методология проектирования транспортно-складских комплексов для переработки тарно- штучных грузов: Дисс. д-р техн. наук._ Л., 1984.- 500 с.
8. Манжосов Г.П. Современный склад. Организация и технология.- М.: КИА центр, 2015.-224с.
9. Мочалин С.М. Методика расчета потребности в транспортных средствах в автотранспортных системах доставки грузов. Вестник Оренбургского государственного университета. 2017. № 4. С. 156-160.
10. Мочалин С.М., Заруднев Д.И. О критериях эффективности функционирования логистических цепей поставок при выборе автотранспортных средств. Автомобильная промышленность. 2014. № 3. С. 3-5.
11. Сергеев В.И. КОРПОРАТИВНАЯ ЛОГИСТИКА. 300 ответов на вопросы профессионалов / Сергеев В. И., д.э.н., проф., Белов Л. Б., к.т.н., доц., Дыбская В. В., д.э.н., проф. и др.] ; Под общ. и науч. ред. д.э.н., проф. В. И. Сергеева ; [Гос. ун-т, Высш. шк. экономики. Москва, 2014.
12. Чебакова Е.О., Мочалин С.М., Варакин В.В. Технико-экономическое планирование транспортного процесса в цепях поставок. Омск, СибАДИ, 2015.