ОРГАНИЗАЦИЯ БЕТОННЫХ РАБОТ НА СТРОИТЕЛЬСТВЕ ЦЕХА ГОРНО-ОБОГАТИТЕЛЬНОГО КОМБИНАТА

THE ORGANIZATION OF CONCRETE WORK ON THE CONSTRUCTION OF PLANT, MINING AND PROCESSING PLANT

Alexander Tenyakov

undergraduate of Academy of Architecture and construction Don State Technical University

Rostov-on-Don

Строительство нового металлургического цеха горно-обогатительного комбината в Южно-Уральске ознаменовало собой новую веху в истории отечественного промышленного строительства. За долгое время впервые началось целенаправленное обновление производственной базы крупного промышленного комплекса. Представляет интерес изучение особенностей проектных решений данного объекта с учетом возможности их применения в строительстве.

Плита подвала прессового корпуса представляла собой плоскую густоармированную конструкцию (расход арматуры на 1 л3 бетона составлял 118 кг) толщиной 1,3 м. Для удобства бетонирования плиту разделили температурно-усадочными швами на блоки — карты размерами 40X48 м. Но и при этом подача смеси в блоки небольшой высоты и значительных размеров в плане с помощью автомобильных или гусеничных кранов была неприемлема [1]. Вариант бетонирования непосредственно из автомиксеров насосами в этом случае оказался неэкономичным.

В связи с этим было принято более простое решение: устроить металлические разборные лежневые эстакады (по типу лежневых дорог на болотистой местности), которые впоследствии были использованы в производственном цикле самого предприятия. Последние представляли собой уложенный по арматуре в две нитки (в осях колес) арматурный настил для проезда миксеров. Для въезда машин на эстакады и съезда с них были построены пандусы. Опоры под настил высотой, равной высоте блока, выполняли в виде жестких пространственных       каркасов, включенных в схему армирования [2-4].

Расход металлопроката на устройство лежневых эстакад составил 4,5 кг/л3 бетона (2,2 % проектной массы арматуры). Такой способ бетонирования обеспечил интенсивность укладки бетонной смеси до 1500 мг в смену. Установку армокаркасов и перестановку настилов выполнили двумя кранами. Бетонирование вели с противоположных концов блока к его центру. Только в плиту прессового корпуса было уложено с лежневых эстакад  до 600 т смеси. Этим же способом были забетонированы плита толщиной 1,5 м - пол силовой установки и плита под печи чугунолитейной мастерской [4].

Фундаменты под оборудование, запроектированные в монолитном железобетоне, имели разнообразные габариты и объемы (от 1 до 1500 л3). Бетонировали их после монтажа каркаса цехов с помощью различных грузоподъемных и транспортных механизмов, приспособленных для работ в стесненных условиях. Например, при бетонировании фундаментов в чугуно-литейном цехе использовали бетоноукладчик на пневмоходу производительностью до 200 м3/смену, смонтированный на шасси экскаватора.

Нижний ярус печей плавильного отделения бетонировали с помощью кранов с длиной стрелы 10 м.

Бетонирование стен подвалов прессового корпуса протяженностью вместе с соединительным тоннелем 2000 м производили бетононасосами с готовой плиты фундамента.

Определенные трудности встречались при бетонировании стен пешеходных и коммуникационных тоннелей толщиной менее 40 см. Так, в тоннелях цеха толщина стен составляла 20—15 см, а в некоторых перегородках— 8 см. Это требовало частой разрезки (через 1 м) слотов стен по высоте, так как иначе нельзя было бы хорошо уплотнить бетонную смесь. Общий объем бетонной смеси, уложенной под полы цеха завода, составил 250 тыс. л3. Производство работ по устройству подготовки было несложным, однако имело свои особенности, В связи с тем что забетонированные участка в период строительства выгодно использовать как проезжие и складские площади было решено сначала укладывать первый слой толщиной 14—15 см, а ко времени сдачи в эксплуатацию — бетонировать верхний слой толщиной 10— 12 см. Такое решение обеспечило сохранность подготовки, но увеличило трудоемкость ее выполнения. Поэтому в дальнейшем подготовку стали бетонировать сразу на всю толщину.

Часть полов под технологическое оборудование имела усиленное армирование (вместо устройства специальных фундаментов). Основная сложность на этих участках заключалась в уплотнении бетонной смеси.

На строительстве завода в зимний период (36 % годового календарного времени) строителями было выполнено 35,6 % общего объема работ

Зимние методы бетонирования включали применение электропрогрева бетонной смеси, термореактивной опалубки [1], сохранение тепла введением солевых добавок или устройством тепляков и др. С наступлением весеннего периода и установлением положительных температур строители стали прибегать к кратковременному электроразогреву смеси в кузовах самосвалов с помощью специальной установки. При очистке поверхности основания от снега и наледи широко применяли установку – обогреватель с реактивным двигателем ВК-1.

Все это позволило обеспечить равномерный темп бетонных работ в течение года.

Применение прогрессивных методов зимнего бетонирования и надлежащий уход за свежеуложенным бетоном позволили распалубливать конструкции почти вдвое раньше срока.

Список литературы:

1. Теличенко В.И., Терентьев О.М., Лапидус А.А. Технология строительных процессов. В 2 ч. Ч 1. и Ч 2. М.: Высшая школа, 2005.
2. ФЕР-2001 Сборник 6 (с изм. 1 2006,2 2007) Бетонные и железобетонные конструкции монолитные.
3. ФССЦ-2001 Материалы. Часть 4 Бетонные, железобетонные и керамические изделия. Нерудные материалы. Товарные бетоны и растворы.
4. Гребенщикова Л.С., Гребенщикова Л.С. Вариантное проектирование и анализ технико-экономических параметров технологий возведения общественных зданий // Научное сообщество студентов XXI столетия. ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ: сб. ст. по мат. XXXI междунар. студ. науч.-практ. конф. № 4(30). URL: http://sibac.info/archive/technic/4(30).pdf (дата обращения: 15.10.2018)