Статья опубликована в рамках: XLV Международной научно-практической конференции «Научное сообщество студентов: МЕЖДИСЦИПЛИНАРНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ» (Россия, г. Новосибирск, 21 мая 2018 г.)
Наука: Экономика
Секция: Менеджмент
Скачать книгу(-и): Сборник статей конференции
дипломов
АПРОБИРОВАНИЕ МОДЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ ДЕФЕКТНОСТЬЮ НА ПРЕДПРИЯТИИ АО «ИРЗ»
В современном мире качество продукции является одним из основных показателей деятельности предприятия. Повышение качества продукции помогает предприятию стабильно держаться в условиях рынка и темпах научно-технического прогресса.
Проблема повышения качества продукции актуальна для любого предприятия, в связи с тем, что такой критерий как «качество продукции» является основой, обеспечивающей высокую конкурентоспособность.
При производстве продукции на АО «ИРЗ» выявляется значительное количество отказов по изделиям. Возникновение дефектов продукции может привести к негативным последствиям не только для предприятия, но и к нарушению обеспечения безопасности. Проведя анализ дефектов выбранных изделий и анализ затрат на качество, стоит разработать модель управления дефектностью, которая позволит принимать решения о проведении каких-либо действий или мероприятий [1, с.15]. Для того чтобы разработать модель управления, необходимо создать структурно-логическую модель (рисунок 1).
Рисунок 1. Структурно-логическая модель по управлению дефектностью
Для достижения конкурентоспособности организация непрерывно повышает эффективность процессов, снижая затраты на производство [2, с.10]. Затраты на производство продукции во многом зависят от потерь из-за дефектности 
, которые возникают из-за несоответствий, существующих в процессах производства [3, с.3].
Общая модель управления затратами дефектностью представлена целевой функцией (1).
, (1)
где 
- затраты на устранение дефектов;
- затраты на улучшение процессов;
- затраты на контроль;
- потери имиджа.
Распишем общую модель управления затратами из-за дефектности в виде системы возможных производственных ситуаций (2):
где 
, 
, 
, 
– оптимальные значения дефектности, соответствующие условиям 2.1…2.4;
- затраты на возврат несоответствующей продукции (на стадии производства);
- затраты на проведение выборочного контроля;
- затраты на ремонт несоответствующих изделий;
- потери от дефектных неремонтопригодных изделий;
- затраты на 100% контроль;
Предложенная нами модель (2) позволяет правильно оценить производственную ситуацию, минимизировать потери и снизить себестоимость продукции.
Проанализировав дефекты ассортиментной группы 1 (АГ1), рассмотрим подробно дефект, представленный в таблице 1.
Таблица 1.
Данные о дефекте изделия Блок 1
|
№ |
Ассортиментная группа |
Наименование изделия |
Дата отказа |
Стадия |
Классификация |
Дефект, причина |
Решение по дефектному изделию |
|
1 |
АГ 1 |
Блок 1 |
16.10.2017 |
Эксплуатация |
ПКИ |
Не исправен монитор блока, Отказ ПКИ |
Восстановить с заменой |
Данное изделие отказало в эксплуатации. Проведя анализ, выяснили, что дефект ПКИ. Изделие было возвращено на ремонт. Для того чтобы определить затраты на качество данного дефекта, необходимо провести расчет по модели (2) (таблица 2).
Затратами на качество данного изделия являются затраты, связанные с установлением уровня качества, его достижением в процессе производства, контролем, оценкой и информацией о соответствии продукции требованиям качества, надежности и безопасности, а также затраты, связанные с устранением отказа изделия на предприятии или в эксплуатации у потребителя.
Таблица 2.
Составляющие затрат на качество по дефекту изделия Блок 1
|
№ |
Затраты на качество |
Затраты, руб. |
|
2017 год |
||
|
1 |
Затраты на 100% котроль ( - проведение входного контроля; - проведение операционного контроля; - проведение приемочного контроля; - проведение контроля оснастки, калибров, кондукторов, оборудования на технологическую точность |
4 015,72 |
|
2 |
Затраты на улучшения ( - сертификация и стандартизация продукции; - испытания; - испытания (периодические, типовые, предварительные, квалификационные и др.); - обучение персонала эксплуатирующих организаций; - ввод в эксплуатацию |
9 280,09 |
|
3 |
Потери от дефектных неремонтопригодных изделий ( - замена дисплея |
20 968,74 |
|
4 |
Затраты на ремонт несоответствующих изделий ( - сырье и основные материалы; - покупные полуфабрикаты; - полуфабрикаты собственного производства; - основная зарплата; - отчисления соцстраху; - специальные расходы; - цеховые расходы; - общезаводские расходы |
34 269,97 |
|
5 |
Потери имиджа (
где
|
875 241,64 |
|
6 |
Затраты на выборочный контроль (
где В соответствии с таблицей А ГОСТ Р 50779.72-99 выбираем объем выборки (n) |
214,90 |
):
)
):
):
,
- объем производства за год;
– количество изделий, произведенных за 1 год, шт.;
- весовой коэффициент;
– количество жалоб, писем, сообщений о несоответствиях.
):
,
– объем выборки
Проведя расчет по разработанной модели, видим, что сложилась производственная ситуация IV, при которой необходимо проводить улучшения.
Список литературы:
- ГОСТ РВ 51030-97 Комплексы ракетные и космические. Порядок организации и проведения рекламационной работы.
- Британский стандарт BS 6143:1990. Руководство по экономике качества. Ч.2: Модель предупреждения, оценки и отказов / пер.Н.П.Бородкиной// Все о качестве. Зарубежные разработки. О распределении затрат на качество: прил.к журн. «Стандарты и качество».-М., 2003. – Вып.41.-С.75-98.
- Юрков А.Ф., Кожевников А.О., Клековкин В.С. Рекламационная деятельность и дефектность: применение требований IRIS//Стандарты и качество. 2014. №11 (929). С.88-90.
дипломов
Оставить комментарий