СИСТЕМА УЧЕТА БРАКА В МЕХАНОСБОРОЧНОМ ЦЕХЕ ПАО «ОДК-УМПО»

Ни один экономический субъект, осуществляющий предпринимательскую деятельность в производственной сфере, не застрахован от вероятности выпуска бракованной продукции, и это является главной проблемой почти любого предприятия. Полностью исключить брак из производства невозможно, но можно выявить и исключить дефект на ранней стадии. Это приведет к уменьшению бракованных деталей, а постоянный и своевременный контроль учета бракованных деталей, поможет решить данную проблему.

Одной из основных причин появления брака в механосборочном цехе машиностроительного предприятия «ОДК-УМПО» является недостаточный контроль учета бракованных деталей. Это связанно с тем, что учет брака в цехе ведется в письменном виде и заполняется в сопроводительные документы на бумажном носителе (журнале), что приводит к сложности дельнейшего анализа. Именно поэтому необходимым является автоматизация процесса учета брака.

На рисунке 1 представлена контекстная диаграмма функциональной модели производственного процесса цеха 3а2, на вход которого поступают заказы, детали и сборочные единицы (ДСЕ), материалы и полуфабрикаты из разных цехов, например, из термических, гальванических, заготовительных цехов. Выходом процесса является готовая продукция, которая может быть годной, либо нет. Если дефект является неисправным (брак), то деталь отправляют в утиль.

Основными регламентирующими документами являются: стандарты ОДК УМПО, методические инструкции, технические указания ОДК УМПО, а также конструкторская документация (КД).

Рисунок 1. Производственный процесс цеха 3а2

Необходимо отметить, что работы в механосборочном цехе 3а2 выполняют несколько подразделений:

1) бюро инструментального хозяйства. Назначение инструментального хозяйства предприятия — своевременное и в полном объеме удовлетворение потребностей производственных подразделений предприятия в технологической оснастке с минимальными затратами. Современное высокотехнологичное производство требует хорошей и своевременной оснащенности приспособлениями, пресс-формами, моделями, штампами, режущими, измерительными, вспомогательными инструментами и приборами, объединяемыми в общий комплекс технологической оснастки [4].

2) технологическое бюро, основными функциями которого являются: выполнение и контроль работ по технологической подготовке производства изделий, обеспечивающих готовность цеха к выпуску первой промышленной партии изделий в соответствии с требованиями технической, нормативной документации; осуществление приема, учета, хранения и обращения учтенных копий конструкторской, технической, нормативной документации на осваиваемую и серийно выпускаемую продукцию; обеспечение рабочих мест операционными картами, картами эскизов или выписками их технологических процессов сборки и упаковывания изделий; учет и регистрация операционных карт, карт эскизов или выписок их технологических процессов на рабочих местах, а также изменений в них; анализ результатов испытаний экспортной продукции, оформление заключений о годности; внедрение новой техники и новых технологий в сборочном цехе [5];

3) отдел технического контроля (ОТК) является самостоятельным структурным подразделением предприятия и подчиняется непосредственно директору. Главными функциями является: контроль за качеством и комплектностью изготавливаемых предприятием деталей, узлов и готовых изделий; контроль за соответствием деталей стандартам, техническим условиям, эталонам и чертежам; оформление в установленном порядке документации на принятую и забракованную продукцию, а также контроль за изъятием из производства окончательно забракованных изделий в специально организованные изоляторы брака и сдачей их в отходы. [2];

4) планово-диспетчерское бюро (ПДБ) решает комплекс задач внутрицехового оперативно-производственного планирования. Основными функциями ПДБ являются: обеспечение своевременного  получения  от  планово-финансового  отдела плана производства  продукции и на его основе разработка и доведение до каждого участка оперативных производственных заданий и графиков; расчет оптимальных размеров  партий,  периодичности  запуска  партий  в производство; организация  своевременного  снабжения  участков необходимыми сырьем и материалами; организация  работы  складов;  контроль  за  наличием  запасов сырья и материалов; учет данных по дефицитным позициям хода производства; организация отправки готовой продукции на склад [3].

На рисунке 2 показана декомпозиция функциональной модели производственного процесса цеха 3а2 как управляемой системы.

Рисунок 2. Диаграмма декомпозиции А0

Управление процессом обработки деталей и сборочных единиц осуществляется на основе производственного плана, целевыми показателями которого являются: объем обработанных изделий; заданные затраты на материалы и мерительные инструменты; временной график.

Результаты обработки деталей и сборочных единиц проходят контрольные испытания с целью обнаружения дефектов на герметичность узла; расход воздуха; пролив масла; кроме того, анализируются записи из сопроводительного документа (техпроцесса) о результатах обработки.

При обнаружении дефекта на стадии контроля ДСЕ отправляют либо на доработку, либо отправляют в утиль. Выделяют три группы дефектов: исправный дефект (деф.1); неисправный дефект (деф.2); неисправный дефект, на который можно оформить решение о допуске в эксплуатацию (деф.3). Если дефект является исправным, то его отправляют на доработку. При контроле определяют, на какой стадии обработки произошла ошибка или сбой в работе, и отправляют на исправление дефекта. Если дефект является неисправным (брак), то отправляют в утиль. Если дефект относится к 3 виду, то принимается решение о допуске, либо не допуске в эксплуатацию.

Причинами появления дефектов может служить: низкая квалификация рабочего; недостаточно острый режущий инструмент; использование не тех инструментов; не пройденная вовремя поверка инструментов.

Дефект может появиться на любой стадии обработки ДСЕ. На диаграмме декомпозиции процесса обработки как объекта управления (рис.3) представлены стадии обработки ДСЕ заготовительного процесса; процесса обработки; процесса сборки.

Рисунок 3. Диаграмма декомпозиция А2 процесса обработки деталей и сборочных единиц

На основе классификатора причин брака на ПАО «ОДК-УМПО» КЛ 521.587.901-2014 построена причинно-следственная диаграмма Исикавы (рис.4).

Рисунок 4. Причинно-следственная диаграмма Исикавы

Анализ диаграммы показал, что любая из этих причин может повлиять на брак в производстве. Решением проблемы анализа причин брака служит создание автоматизированной информационной системы учета брака, снабженной гибкой системой поиска информации и автоматически актуализируемых по мере выпуска изменений к документации или появления новой информации. Накопленные за длительный период данные информационной системы позволяют выявить основные причины брака, и предложить корректирующие действия по устранению дефектов на ранней стадии.

Список литературы:

1. Классификатор ПАО «ОДК-УМПО» КЛ 521.587.901-2014.
2. Положение об отделе технического бюро: [Электронный ресурс]. - Режим доступа:  http://www.aup.ru/docs/pol/013.htm (дата обращения 09.04.2018).
3. Положение об отделе технического бюро: [Электронный ресурс]. - Режим доступа:  http://obrazec2006by.narod.ru/  (дата обращения 09.04.2018).
4.  [Электронный ресурс]. - Режим доступа:  http://infomanagement.ru/  (дата обращения 13.04.2018).
5. [Электронный ресурс]. - Режим доступа:  http://www.manastart.ru/masts-218-1.html (дата обращения 13.04.2018).