Поздравляем с 1-м Мая!
   
Телефон: +7 (383)-312-14-32

Статья опубликована в рамках: LXXXIII Международной научно-практической конференции «Научное сообщество студентов: МЕЖДИСЦИПЛИНАРНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ» (Россия, г. Новосибирск, 16 декабря 2019 г.)

Наука: Технические науки

Секция: Машиностроение

Скачать книгу(-и): Сборник статей конференции

Библиографическое описание:
Буриев Д.Ш., Кучкоров О.А., Ёкубжонов Ш.З. [и др.] РАЗРАБОТАТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСА ПОДШИПНИКА В УСЛОВИЯХ СЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА // Научное сообщество студентов: МЕЖДИСЦИПЛИНАРНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ: сб. ст. по мат. LXXXIII междунар. студ. науч.-практ. конф. № 24(83). URL: https://sibac.info/archive/meghdis/24(83).pdf (дата обращения: 07.05.2021)
Проголосовать за статью
Конференция завершена
Эта статья набрала 42 голоса
Дипломы участников
Диплом Интернет-голосования

РАЗРАБОТАТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСА ПОДШИПНИКА В УСЛОВИЯХ СЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Буриев Достонжон Шухратович

студент 5 курса, кафедра горного оборудования, транспорта и машиностроения, Национальный исследовательский технологический университет МИСиС,

РФ, г. Москва

Кучкоров Озодбек Абдумуталиб угли

магистрант 1 курса, кафедра инжиниринга технологического оборудования, Национальный исследовательский технологический университет МИСиС,

РФ, г. Москва

Ёкубжонов Шахзодбек Зокиржон угли

магистрант 1 курса, кафедра цветных металлов и золота, Национальный исследовательский технологический университет МИСиС,

РФ, г. Москва

Ханжаров Зохид Бахтиёр угли

магистрант 1 курса, кафедра автоматизации, Национальный исследовательский технологический университет МИСиС,

РФ, г. Москва

Тургунов Жамшид Хасан угли

магистрант 1 курса, кафедра обработки металлов давлением, Национальный исследовательский технологический университет МИСиС,

РФ, г. Москва

Гайратов Мухаммаджон Гайратович

магистрант 1 курса, кафедра горного оборудования, транспорта и машиностроения, Национальный исследовательский технологический университет МИСиС,

РФ, г. Москва

Мирзакаримов Абдурауф Зухритдин угли

магистрант 1 курса, кафедра инжиниринга технологического оборудования, Национальный исследовательский технологический университет МИСиС,

РФ, г. Москва

АННОТАЦИЯ

В данной выпускной квалификационной работе (ВКР) разработан и предложен прогрессивный технологический процесс изготовления детали «корпус подшипника» из серого чугуна марки СЧ15 в условиях серийного производства с использованием принципов концентрации операций механической обработки.

В работе на основе анализа технических требований, предъявляемых к детали, дано обоснование выбора материала и метода получения заготовок корпуса и крышки корпуса, а также предложен маршрут механической обработки детали.

 

Прогрессивным направлением развития машиностроительного производства является комплексная автоматизация технологических процессов и применение металлорежущих станков с числовым программным управлением (ЧПУ).

Цель настоящей работы заключается в снижении трудоемкости изготовления корпуса подшипника в условиях серийного производства за счет применения современного оборудования с ЧПУ и многоместной технологический оснастки.

Корпусные детали предназначены для размещения в них сборочных единиц и отдельных деталей. В крышку корпуса устанавливается масленка для подачи смазки к паре трения «вал-подшипник».  Корпус должен обеспечивать постоянство точности. Рассматриваемый корпус (рисунок 1) служит для базирования подшипника скольжения относительного положения присоединяемых деталей, как в статическом состоянии, так и при эксплуатации машины, поэтому должен обладать достаточной жесткостью и виброустойчивостью. Основными конструкторскими базами детали являются поверхности, которыми корпус присоединяется к станине и другим частям оборудования.

Технические требования необходимы для изготовления детали определяются механическими свойствами материала изделия и ее служебным предназначением. Исходя из анализа технических требований, представленных на рабочем чертеже (рисунок 1) можно сделать вывод, что имеющихся проекций и сечений детали, достаточно для проведения анализа технических требований. Все поверхности детали обозначены исходными данными, то есть их точности, шероховатости, размеры, представлены новые технические требования на изготовление корпуса подшипника.[1]

 

Рисунок 1.  Рабочий чертеж

 

Выбор материала деталей и вида термообработки определяется необходимостью обеспечить работоспособность деталей в течение заданного срока в конкретных условиях эксплуатации.

В данной  работе корпуса подшипника изготавливается из чугуна СЧ15 ГОСТ 1412-79, так как этот материал обеспечивает комплекс физико-механических свойств, необходимых для надежной работы узла при данных условиях эксплуатации.

Проанализировав технологичность конструкции по использующемся материалу следует заметить, что СЧ15, ГОСТ 1412-79 имеет хорошие литейные свойства. Жидкотекучесть, линейная усадка составляет 1,1%.

СЧ15, ГОСТ 1412-79. — серый чугун.

В марке цифра 15 означает значение предела прочности при растяжении и изгибе (150 МПа).

1. Расчет коэффициента использование металла (КИМ):

По требованию КИМ деталь технологична.

2. Коэффициент унификации конструктивных элементов детали:

По требованию Куэ деталь технологична.

3. Коэффициент точности изготовления детали:

По требованию Ктид деталь технологична.

4. Коэффициент шероховатости детали:

По требованию Кш деталь технологична.

Таблица 1.

Химический состав материала СЧ15 [3]

C, %

Si, %

Mn, %

S, %

P, %

3.5 - 3.7

2 - 2.4

0.5 - 0.8

до   0.15

до   0.2

 

Таблица 2.

Механическая свойства при Т=200С материала СЧ15 [3]

Сортамент

Твердость материала

Предел прочности на растяжение, σв

-

НВ

МПа

Отливка ГОСТ 1412-79

130 - 241

150

 

Таблица 3.

Физические свойства материала СЧ15 [3]

Т, оС

E 10-5, МПа

a 106

1/Град

λ

Вт/(м·град)

r

кг/м3

С

Дж/(кг·град)

R 109

Ом·м

20

0,9

 

59

7000

 

 

100

 

9

 

 

460

 

 

Примечание:

 Т - температура, при которой получены данные свойства;

E- модуль упругости первого рода;

a - коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o-T); 

l - коэффициент теплопроводности; r - плотность материала;

C- удельная теплоемкость материала (диапазон 200 - T );

R- удельное электросопротивление.

При выборе способа получения заготовки учитывают: технологические свойства материала детали, геометрическую форму и размеры детали, требуемую точность выполнения заготовки, шероховатость и качество ее поверхностных слоев, массу детали, тип производства. В данном случае рассматривается среднесерийный тип производства заготовки корпуса, поэтому будет рационально получать такую заготовку литье в ХТС ГОСТ 53464-2009.

Для получения заготовок корпуса и крышки используется литье в ХТС. 

Литье в ХТС

Холодно-твердеющие смеси (ХТС) являются специальные смеси, что после изготовления никак не призывают нагрева в сушильных печах. Вследствие связующим элементом и затвердителям, они затвердевают на воздухе за 10-15 мин.

Использование ХТС для изготовления детали экономически целесообразно тогда, когда отношение массы формы к массе заливки металла не выше 3:1. Метод литья в ХТС дает возможность обеспечить наилучшее качество поверхности и отсутствие газовых повреждений.

Таблица 4.

Допуски линейных размеров отливок в миллиметрах [2]

 

Номинальный размер

Допуск для размеров отливок, для классов точности

8

Св 6 до 10 включ.(9; 10)

0,8

Св 40 до 63 включ ( 47 )

1,2

 

Таблица 5.

Допуски формы поверхностей отливок в миллиметрах [2]

 

Номинальный размер нормируемого участка

Допуск формы поверхностей элементов отливки, не более степеней коробления элементов отливки

7

Св 125 до160 включ.

0,64

 

Таблица 6.

Допуски массы отливок [2]

 

Номинальная масса отливки, кг

Допуск массы отливки, %, не более, для классов точности массы отливки

8

 

Св 1,0 до 4,0 включ.

8,0

 

КИМ=  =  =0,7

Таблица 8.

Общий припуск поверхности отливки [2]

 

Общий допуск элемента поверхности, мм

Вид окончательной механической обработки

Общий припуск на сторону, мм, не более, для ряда припуска отливки

Св 1,10 до 1,20 включ.

Чистовая

Черновая

1,8

1,2

 

Вывод: литье в ХТС более экономично и удобно, чем литье в песчано-глинистой формы. Потому что с помощью литье ХТС можно получит гладкие поверхности, затрачивая мало энергии.

Показано, что при использовании обрабатывающего центра и двухместного приспособления, трудоемкость механообработки снизилась на 30% по сравнению с базовым вариантом в основном за счет сокращения вспомогательного и подготовительно-заключительного времени выполнения технологических операций, благодаря применению станков с ЧПУ и  многоместного приспособления.

 

Список литературы:

  1. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностроительных специальностей ВУЗов. - Мн: Выш. школа, 1983.
  2. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч./ В.Д. Мягков, М.А. Палей и др. - Л.: Машиностроение, 1983.
  3. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под ред. Г.А. Монахова. - М.: Машиностроение, 1974.
Проголосовать за статью
Конференция завершена
Эта статья набрала 42 голоса
Дипломы участников
Диплом Интернет-голосования

Оставить комментарий

Форма обратной связи о взаимодействии с сайтом