Телефон: +7 (383)-202-16-86

Статья опубликована в рамках: Научного журнала «Студенческий» № 10(96)

Рубрика журнала: Технические науки

Секция: Машиностроение

Скачать книгу(-и): скачать журнал часть 1, скачать журнал часть 2

Библиографическое описание:
Копырин Д.В., Стаценко В.Н. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БУНКЕРА ДЛЯ ПРИЕМА И ХРАНЕНИЯ РЫБЫ-СЫРЦА // Студенческий: электрон. научн. журн. 2020. № 10(96). URL: https://sibac.info/journal/student/96/172684 (дата обращения: 02.06.2020).

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БУНКЕРА ДЛЯ ПРИЕМА И ХРАНЕНИЯ РЫБЫ-СЫРЦА

Копырин Дмитрий Владимирович

студент, кафедра сварочного производства, Дальневосточный федеральный университет,

РФ, г. Владивосток

Стаценко Владимир Николаевич

д-р техн. наук, профессор, Дальневосточный федеральный университет,

РФ. г. Владивосток

 

DEVELOPMENT OF TECHNOLOGY FOR MANUFACTURING A HOPPER FOR RECEIVING AND STORING RAW FISH

 

Dmitriy Kopyrin

student, Department of Welding Production, Far Eastern Federal University,

Russia, Vladivostok

Vladimir Statsenko,

Doctor of Technical Sciences, Professor Far Eastern Federal University,

Russia, Vladivostok

 

АННОТАЦИЯ

В данной статье представлена технология изготовления бункера для приема и хранения рыбы-сырца, который является сварной конструкцией, предназначенной для приема и хранения поступающей рыбы-сырца и последующей подачей через шибер в линию для дальнейшей переработки.

ABSTRACT

This article presents the technology of manufacturing a hopper for receiving and storing raw fish which is a welded structure designed to receive and store incoming raw fish and then feed through the gate to the line for further processing.

 

Ключевые слова: бункер, технология, агрессивная среда, механизированная дуговая сварка.

Keywords: bunker, technology, aggressive environment, mechanized arc welding.

 

В данной работе представлена технология изготовления бункера для приема и хранения рыбы-сырца, который является сварной конструкцией, предназначенной для приема и хранения поступающей рыбы-сырца и последующей подачей через шибер в линию для дальнейшей переработки. Внешний вид бункера и его составные части представлены на рисунке 1.

 

Рисунок 1. Бункер приемный

1 корпус бункера; 2 – шибер; 3 – ферма опорная верхняя; 4 – ферма опорная нижняя; 5 – барбатер

 

Бункер приемный состоит из следующих сборочных единиц – корпуса, необходимого для хранения в нем рыбы и подачи ее на перерабатывающую линию, шибера, открывающегося при необходимости с помощью пневматического цилиндра, фермы верхней и нижней для закрепления корпуса, барбатера, необходимого для подачи воды с помощью вентиля.

Корпус бункера состоит из сборочных единиц (рисунок 2): - двух боковых стенок, передней и задней стенки, днища, двух боковин и донца.

 

Рисунок 2. Корпус бункера

1, 2 боковые стенки; 3 – передняя стенка; 4 – задняя стенка; 5 – днище; 6,7 – боковины; 8 –донце

 

Бункер эксплуатируется в агрессивной среде, поэтому в качестве материала данной сварной конструкции выбрана конструкционная нержавеющая сталь 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72 [4]. Толщина листовых частей бункера – 2 и 3 мм.

Составные части бункера собираются с помощью механизированной дуговой сварки в защитном газе согласно  ГОСТ 14771-76 [2]. Достоинства этого способа:

  1. Возможность получения сварных соединений тонколистовых деталей.
  2. Возможность соединения сварных конструкций больших габаритов.
  3. Высокая производительность.
  4. Нет необходимости в зачистке шлака, так как на металле шва шлак не образуется.

В качестве защитного газа предлагается использовать трехкомпонентную смесь из аргона (75 %), углекислого газа (20 %) и кислорода (5 %) в соответствии с ГОСТ Р ИСО 14175-2010 «Газы и газовые смеси для сварки плавлением». Этим обеспечивается равномерное проплавление основного металла и постоянство термического цикла сварки, возможно получать стабильные структуры по всей длине сварного соединения и избежать большого разбрызгивания и пористости швов. Сварка возможна в различных пространственных положениях. Также есть возможность наблюдения за образованием шва.

Сварочным материалом предлагается использовать проволоку марки Св–04Х19Н9 по ГОСТ 2246 – 70 «Проволока стальная сварочная» [3].

Расчет параметров режимов сварки произведен для шва стыкового соединения С2 без скоса кромок, при этом получены следующие данные.

Выбирается диаметр сварочной проволоки dэл=1,2 мм.

Величина сварочного тока рассчитывается по формуле

Iсв = (π· dэл2 / 4) j= (3,14· 1,22 / 4) ·110 = 125 А ,                                                (1)

где j=110 А/мм2 – допустимая плотность тока;

dэл – диаметр электрода, мм.

Напряжение на дуге рассчитывается по формуле

Uд = 20 +  = 20 + = 27 В.                                          (2)

Скорость сварки определяется по формуле

Vсв=  == 28 м/ч.                                                   (3)

Скорость подачи проволоки определяется по формуле

Vп.пр= =  = 160 м/ч.                                            (4)

Для толщины свариваемого металла S=3 мм, расход газа равен 8-10 л/мин.

Технология изготовления бункера.

Заготовительная операция 01, разметка и резка 02.

Согласно спецификации со склада необходимо получить материалы:

  • листовой прокат стали 12Х18Н10Т по ГОСТ 5582-75 [2], S=3мм;
  • труба стальная прямоугольная - .

Следующим этапом необходимо произвести разметку для листового проката сегментов корпуса согласно размерам, указанным в чертежах. Предельные габаритные размеры листов – 3255 миллиметров и 4650 миллиметров.

Также необходимо произвести разметку  согласно размерам, указанным в чертежах для прямоугольных труб -.

Вырезку сегментов корпуса и труб производить с помощью станка гидроабразивной резки YCWJ-3742-L3020/X.

Сборочно-сварочная операция 04.

Первым этапом происходит сборка и сварка составных частей корпуса на сборочно-сварочных столах. При этом используются такие сварные соединения, как  С2, У2, У4, Т1, Т3.

Сегменты корпуса бункера собираются в перевернутом положении на сборочно-сварочном столе. Изначально происходит сборка боковых, передней и задней стенок с помощью угловой струбцины, согласно размерам, указанным на чертеже. Вымерить все сварные соединения шаблонами. Поставить   «прихватки» на всех сварных соединениях, выполнить проверку размеров шаблонами. Произвести сварку согласно размерам. Произвести визуально-измерительный контроль (ВИК) на наличие дефектов (наплывы, подрезы, прожоги, незаваренные кратеры, непровары, пористость, свищи, усадочные раковины и т.д.).

Вторым этапом происходит сборка и сварка составных частей верхней и нижней опор. Присутствуют такие сварные соединения, как –Т1, Т3.

Третьим этапом производится сборка всех составных частей бункера с помощью болтового соединения.

Контрольная операция 05.

После окончательного проведения визуально-измерительного контроля используется ультразвуковой контроль.

Замывочная операция 06.

После сборки всех составных частей бункера производится замывочная операция всех сварных швов.

 

Список литературы:

  1. ГОСТ 14771 – 76 – Швы сварных соединений. Электродуговая сварка в защитных газах. Основные типы и конструктивные элементы.
  2. ГОСТ 2246 – 70 – Проволока стальная сварочная
  3. ГОСТ 5632 – 72 – Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные
  4. ГОСТ 8645 – 68 – Трубы стальные прямоугольные.
  5. ГОСТ Р ИСО 14175 – 2010 «Газы и газовые смеси для сварки плавлением».
  6. Потапьевский А.Г., – «Сварка в защитных газах плавящимся электродом». – М.: Машиностроение. – 1974.- 237 с.

Оставить комментарий

Форма обратной связи о взаимодействии с сайтом