СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЙ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ И ДИАГНОСТИКИ ГАЗОПРОВОДА

АННОТАЦИЯ​

Изношенность системы газоснабжения является одним из главных факторов аварий, в следствии чего происходят десятки аварийных ситуаций с выбросом газа в воздушное пространство. Данная тенденция со временем может иметь печальные перспективы. Для предотвращения подобных ситуаций, нужно решать проблему обеспечения технической безопасности при работе газопроводов. Для этого осуществляются мероприятия по разработке и внедрению новых методов, технологий технического диагностирования и контроля газопровода.

Длительность эксплуатации труб для транспортировки газа, технических и технологических приборов устанавливается при проектировании исходя из условия надежности объектов технического контроля при расчетных изменениях их характеристик и гарантий изготовителя технологических приборов.

Для выявления возможности работы газопроводов, зданий и сооружений и технических устройств сетей газораспределения и газопотребления после сроков, заявленных в проектной документации, обязано осуществляться их техническое диагностирование.

Предельные сроки дальнейшей эксплуатации объектов технического регулирования настоящего технического регламента должны устанавливаться по результатам технического диагностирования.

Ключевые слова: Ключевые слова: газопровод, технический контроль, диагностика, совершенствование технологии.

Самая крупная в мире система газораспределения, состоящая из 160 000 км магистральных газопроводов и их ответвлений, расположена в Российской Федерации и постоянно модернизируется. Большая часть газопроводных труб сильно изношены, тридцать процентов из них находится в эксплуатации более 30 лет. Длительная эксплуатация и изношенность являются причинами аварий: в год происходят десятки аварий с выбросом газа в окружающую среду. Данная тенденция со временем может ухудшиться.

Для определения стадии износа, объема необходимого ремонта или пригодности газопровода к дальнейшей эксплуатации осуществляется рабочая их дефектация. Дефектация осуществляется с визуального осмотра труб: при этом для обнаружения дефектов трубопроводов и их элементах используются перископы, эндоскопы, лупы и т. д. В некоторых ситуациях для обнаружения явных дефектов применяют испытания гидравлическим давлением.

Производственный брак труб — металлургические дефекты (отслоение стенок труб, закаты, плены, неметаллические включения); использование сталей с неверными параметрами прочности, вязкости, пластичности; отклонения геометри­ческих характеристик от расчетных (толщина стенки, диаметр труб, величина притупления кромок); брак производственных сварочных швов (непровары, смещение кромок, включение шлаков, слабые околошовные зоны основного металла, места ремонта заводского сварного шва).

Коррозия сварных стыков газопровода, производимый в полевых условиях, в основном те же, что и в заводских сварных швах (непровары, подрезы, шлаковые включения, неравнопрочность металла шва с основным металлом, «охрупчивание» околошовной зоны и др.).

Механические диффекты трубопровода при монтаже, транспортировке и эксплуатации — вмятины, царапины, задиры, приварка «заплат», «корыт», приварка различного рода крепежных элементов, утонение концевых участков труб, при перетаскивании их волоком, сквозные повреждения, гофры.

Высокое напряжение труб, вызванное нарушениями нормативами проекта или ошибками проектных решений — очень частая причина поломки труб. Самыми яркими примерами такого рода разрушений являются, дополнительное к проектному, искривление трубопровода в горизонтальной и вертикальной плоскостях вплоть до образования гофр, использование в проектах мало качественных конструкций, недочет продольных сил в трубах и продольных перемещений и т. п.

Рассмотрим варианты совершенствования существующих методов диагностики.

Для определения остаточной толщины стенок труб применяются следующие методы неразрушающего контроля: магнитографический. токовихревой, ультразвуковой, радиографический и др.

К совершенствованным технологиям надземного технического диагностирования газопроводов относится новейшая технология надземного диагностирования трубопроводов «М-1», разработанная при участии ЗАО «ВНИИСТ-ПОИСК», позволяющий одновременно производить электрометрические, магнитометрические и другие измерения, делать их GPS-привязку и благодаря этому повышать эффективность выявления коррозионно-опасных зон и зон концентрации напряжений в газопроводе.

Для количественной оценки механических напряжений в трубе в полевых условиях применялся портативный рентгеновский дифрактометр типа «Stressrad». Предлагаем применять метод рентгеновской дифрактометрии в качестве основного для оценки напряженно-деформированного состояния газопроводов в полевых условиях, так как он дает максимально достоверные сведения о напряжениях в поверхностном слое металла.

Список литературы:

1. Техническая эксплуатация газораспределительных систем. Основные положения ОСТ 153-39.-051-2003 Санкт- Петербург 2005
2. Межотросливые правила по охране труда при эксплуатации газового хозяйства организации - Санкт- Петербург 2009.
3. Дедешко В.Н. Развитие системы диагностического обслуживания МГ / В.Н. Дедешко, В.В. Салюков // Газовая промышленность. – 2015. – № 8. – С. 15–18.
4. Дубов А.А. Контроль технологических трубопроводов без снятия изоляции с использованием сканирующих устройств и метода магнитной памяти металла – [Электронный ресурс] // ООО «Энергодиагностика» – 2015. URL: http://www.energodiagnostika.ru/ (дата обращения: 17.05.2017).