ВЛИЯНИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДОМ В ЦЕПОЧКЕ ПОСТАВОК

THE IMPACT OF THE WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEM IN THE SUPPLY CHAIN

Polina Morozova

student, Department of "Information Systems of Digital Economy", RUT (MIIT) Institute of Economics and Finance,

Russia, Moscow

АННОТАЦИЯ

В цепочке поставок функция складирования очень важна, поскольку она действует как узел, связывающий материальные потоки между поставщиком и покупателем. В сегодняшней конкурентной рыночной среде компании постоянно вынуждены совершенствовать свои складские операции. Многие компании также изменили свое ценностное предложение, чтобы повысить уровень обслуживания клиентов, что привело к изменению роли складов. В этом документе освещаются результаты исследования, проведенного для оценки уровней производительности и повышения производительности ручных складов путем разработки структуры WMS.

ABSTRACT

In the supply chain, the warehousing function is very important because it acts as a node linking material flows between the supplier and the buyer. In today's competitive market environment, companies are constantly forced to improve their warehouse operations. Many companies have also changed their value proposition to improve customer service, which has led to a change in the role of warehouses. This document highlights the results of a study conducted to assess the performance levels and improve the productivity of manual warehouses by developing a WMS framework.

Ключевые слова: Система управления складом, цепочка поставок, картирование потока создания ценности.

Keywords: Warehouse management system, supply chain, value stream mapping.

Складирование занимает от 2% до 5% стоимости продаж корпорации [1], и в сегодняшней высококонкурентной глобальной бизнес-среде организации делают упор на рентабельность активов, и, следовательно, минимизация складских затрат стала важной проблемой бизнеса. Многие фирмы автоматизируют свои основные складские функции, чтобы добиться увеличения пропускной способности или оборачиваемости запасов, необходимых для того, чтобы их складские операции были рентабельными.

Необходимо эффективно и результативно распределять складские ресурсы, чтобы повысить производительность и снизить эксплуатационные расходы склада [2]. Одной из жизненно важных областей, определяющих эффективность склада, является определение надлежащих мест хранения потенциально тысяч продуктов на складе. Были тщательно изучены различные факторы, влияющие на назначение склада, такие как метод комплектования заказов, размер и компоновка системы хранения, система обработки материалов, характеристики продукта, тенденции спроса, скорость оборота и требования к пространству. Было высказано предположение, что выбор соответствующих политик распределения памяти (т. е. случайных, выделенных или на основе классов) и методов маршрутизации (т. е. поперечной, обратной или комбинированной) с учетом вышеуказанных факторов является возможным решением для повышения эффективности [3].

Использование информационных систем для управления складом широко изучается в литературе. На сложность управления складом указывает, среди прочего, количество и разнородность обрабатываемых продуктов, степень их совпадения, количество и тип технологии, а также характеристики связанных процессов. По мере увеличения сложности становится необходимым использовать системы управления складом для управления складскими ресурсами и контроля складских операций. Склады с большим количеством обработанных строк заказов и количеством складских единиц лучше всего будут поддерживаться специализированным программным обеспечением. Трудно обновлять ежедневные операции уровня запасов, местонахождения вилочных погрузчиков и складских единиц (SKU) в режиме реального времени с помощью систем управления складом на основе штрих-кода или ручного управления.

Внедрение системы управления складом (WMS) обязательно обеспечит повышение точности, снижение затрат на рабочую силу, если труд, затрачиваемый на обслуживание системы, будет меньше труда, сэкономленного на складе, и большую способность обслуживать клиентов за счет сокращения времени цикла. WMS приведет не только к сокращению складских запасов, но и к увеличению емкости хранилища. Повышение точности и эффективности процесса приема может привести к снижению требуемого уровня страхового запаса. Но последствия этого сокращения вряд ли будут видны на общем уровне запасов. WMS может просто не влиять на факторы (размер партии, время выполнения заказа и изменчивость спроса), управляющие уровнем запасов. Однако WMS способствует большей эффективности и организованности, что приводит к увеличению емкости хранилища [4].

Внедрение WMS для компании требует значительных инвестиций и времени (несколько месяцев), которые должны быть оправданы преимуществами, полученными после внедрения. Обоснование предполагает отличный анализ текущей ситуации склада и работы склада за конкретный период времени с настройкой WMS. Фирма должна быть готова изменить весь процесс и систему хранения. Только внедрение WMS без изменения процессов показывает, что это не приводит к экономии затрат или повышению эффективности, а только уменьшает количество ошибок, связанных с человеческим фактором.

Измерение складских показателей имеет решающее значение для предоставления менеджерам четкого представления о потенциальных проблемах и возможностях для улучшений. Показатели напрямую связаны с бизнес-стратегией, и успех операций влияет на финансовые результаты организации. Если склады собираются внести свой вклад в добавление стоимости в цепочку поставок, им необходимо измерять свою производительность с помощью идеальных показателей.

Показатели для измерения производительности на складе делятся на три основные категории, включая выполнение заказов, управление запасами и производительность склада. Установление показателей для аудита производительности склада и оценки потенциала WMS в качестве основы для обоснования инвестиций должно быть первым шагом в любом проекте WMS. Определение правильных показателей и возможностей для улучшения может быть предварительным обоснованием для определения потенциальной окупаемости. Следующие показатели дополняют описанный выше процесс.

Таблица 1.

Показатели производительности склада.

Рассматривались 2 склада, один имел автоматизированную WMS, а два других склада управлялись вручную и имели высокое время цикла 773 минуты.

Все началось с понимания текущего состояния работы складов. Для этого использовались карты потока создания ценности. Картирование потока создания ценности — это простой процесс непосредственного наблюдения за потоками информации и материалов по мере их возникновения и их визуального обобщения. Поток создания ценности включает в себя все шаги, как добавляющие, так и не добавляющие ценности, необходимые для продвижения продукта или услуги через этапы процесса. Это визуальный инструмент, который помогает увидеть скрытые отходы и источники отходов. Карта текущего состояния рисуется для документирования того, как все работает на самом деле (это процесс «как есть»).

На этих складах товары принимались навалом и размещались на стеллажах. При получении заказа товары были собраны, упакованы и отправлены. Процесс был утомительным, так как не было WMS. Хотя на этих складах использовались сканеры для приходных накладных, они по-прежнему считались складом с ручным управлением. Многие поставщики, поставляющие товары на склад, по-прежнему отправляли товары непосредственно в магазины, а затем на склад из-за нехватки инфраструктуры и пропускной способности. Это значительно увеличивает затраты на логистику.

Текущий процесс имел время цикла 773 минуты, из которых 537 минут не добавляли ценности. Много времени было потрачено впустую, так как поставщику пришлось ждать около часа, прежде чем можно было начать разгрузку. Отсутствовала система планирования времени прибытия транспортных средств. Поскольку соблюдался сквозной процесс, товары должны были храниться на полу до их отправки. Количество товаров, которые можно хранить, напрямую соответствует общей доступной площади. Кубическое пространство использовалось неэффективно. Минимальные стеллажи были доступны для хранения «возврата товара поставщику». Из-за ограниченной доступной инфраструктуры было трудно отслеживать и извлекать эти предметы.

Карта будущего состояния потока создания ценности составлена с учетом WMS, системы Put-to-light и инфраструктуры стеллажного штабелирования и показана на рисунке 3. Как показано на карте, время цикла процесса сокращается до 236 минут. Время, не добавляющее ценности, сокращается до 95 минут. Требуемая рабочая сила сокращается на 40 процентов. Технологические улучшения показаны в таблице 2.

Таблица 2.

Повышение производительности на складе после Внедрения WMS.

Рисунок 1. Текущее состояние склада

Рисунок 2. Будущее состояние склада

Помимо перечисленных выше материальных преимуществ, внедрение WMS дает множество нематериальных преимуществ. Некоторые преимущества повышения производительности перечислены ниже:

- С помощью WMS возможно планирование времени движения транспортного средства. Это сокращает ожидание поставщика.

- При включении расширенной накладной, склад имеет предварительную информацию о товарах, которые он собирается получить.

- Теперь возможно размещение товаров с помощью WMS. 100-процентная

- Отслеживаемость товаров. Имея радиочастотную инфраструктуру, можно точно определить местонахождение товаров. Выбор на основе алгоритма упрощает операцию выбора. Автоматическое обновление информации

- Предотвращает ввод данных вручную, а также снижает количество ошибок.

- Большое количество отчетов, которые могут быть созданы, помогает принимать решения. Для обработки одного заказа требуется 19 листов в ручной системе, тогда как с WMS расход бумаги на заказ снижается до 4 листов.

Таблица 3.

Сравнение склада WMS и хранилища без WMS с точки зрения принятия показателей производительности.

Анализ показывает, что выгоды превышают инвестиции. Внедрение WMS требует изменения. капитальных вложений. Требуется некоторое время, чтобы стать безубыточным. Но со стратегической точки зрения это дает компании премиальное преимущество.

Список литературы:

1. Heung Suk Hwang, Gyu Sung Cho (2006), Модель оценки эффективности проектирования склада для комплектации заказов, страницы: 335-342.
2. T.C. Пун, K.Л. Чой (2009), Система управления логистическими ресурсами RFID для управления операциями по сбору заказов на складах, страницы 8277-8301.
3. Феликс Т.С., Х.К. Чан (2011 г.), Повышение производительности комплектования заказов на складе с ручным комплектованием и многоуровневым стеллажным распределительным складом за счет внедрения хранилища на основе классов, страницы 2686–2700
4.  Марк Гоетшальд  (2007), Исследование работы склада, страницы 1–21.