ОСНОВНЫЕ ЛОГИСТИЧЕСКИЕ КОНЦЕПЦИИ В ПРОИЗВОДСТВЕ – ТЯНУЩАЯ И ТОЛКАЮЩАЯ

Существует два принципа организации логистических потоков – тянущая и толкающая. Система толкающая управляет выходом через основной план производства (Master Production Schedule) и, в зависимости от этого, последовательно определяет объемы WIP (Work in progress или незавершенной продукции). Вытягивающая система управляет WIP и определяет выпуск продукции.

«Точно вовремя» – система, предусматривающая полную синхронизацию поставок с процессами производства и продаж: производственные запасы поставляются небольшими партиями непосредственно в правильные точки производственного процесса, минуя склад, а готовая продукция сразу же отправляется клиентам.

Толкающая система – это так называемая западная производственная система, основанная на механизмах MRR и философии MRR II.

В конце 60-х годов, в связи с быстрым развитием компьютерных технологий, его возможности перестали быть востребованными только отдельными наукоемкими отраслями, компьютерные системы прочно вошли в повседневную деловую жизнь.

Основными целями автоматизации производственных компаний были: точный расчет фактической себестоимости продукции, ее анализ, снижение затрат в производственном процессе и повышение производительности в целом благодаря эффективному планированию производственных мощностей и ресурсов.

Результатом оптимизации этих параметров стало снижение конечной цены готовой продукции, повышение общей производительности, что сразу же отразилось на конкурентоспособности и рентабельности компании. В результате поиска решений в области автоматизации производственных систем, была открыта система планирования материальных ресурсов (МRР).

Реализация системы, работающей по данной методологии представляет собой компьютерную программу, которая позволяет оптимально регулировать поставку компонентов в производственный процесс, контролировать запасы на складе и саму технологию. Основная задача MRR – обеспечение доступности необходимого количества требующихся компонентов в любое время в течение планового периода, а также возможное сокращение постоянных запасов и, следовательно, разгрузку склада.

Вся философия MRP основана на принципе, что все материалы – компоненты, комплектующие и блоки готового продукта – должны поступать в производство одновременно, в запланированное время, чтобы обеспечить создание конечного продукта без дополнительных задержек.

Цели MRP – системы:

• удовлетворение потребности в материалах, комплектующих и компонентах для планирования производства и доставки потребителю;
• повышение эффективности планирования потребностей в ресурсах;
• планирование производственного процесса, создание графика поставки закупок;
• снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;
• улучшение контроля над уровнем запасов;
• сокращение логистических издержек.

Система MRP начинается с определения того, как и в какие временные рамки необходимо производить конечный продукт, затем определяет время и необходимое количество материальных ресурсов для соответствия требованиям производственного графика.

Системы MRP работают на материалах, компонентах, полуфабрикатах и их частях, спрос на которые зависит от спроса на конкретные готовые изделия [4, с.52].

Входной сигнал системы в MRP I – это заказы потребителей, поддерживаемые прогнозами спроса на готовые изделия фирмы, которые включены в график производства (графики выпуска готовой продукции). Таким образом, в MRP I ключевым фактором является потребительский спрос.

Рисунок 1. Блок-схема системы MRP I

После завершения всех необходимых вычислений путем использования компьютерной техники создается выходной комплекс машинных записей системы MRP I, который в документальной форме передается руководителям производственного отдела и отдела логистики для принятия решений об организации производственных площадок и складских помещений фирмы с необходимыми последовательными ресурсами [2, с.24].

Основным недостатком системы является недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

Выталкивающая система – это система организации производства, в которой части, компоненты и полуфабрикаты подаются от предыдущей технологической операции до последующей в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. Общим недостатком «выталкивающей» системы является недостаточное отслеживание спроса с обязательным созданием страховых запасов.

В США и Западной Европе с начала 1980-х гг. начал разрабатывать систему второго поколения. Это поколение систем называется системой MRP II, функции которой включают:

• планирование потребности продукции производственного технического назначения;
• автоматизированное проектирование;
• управление технологическими процессами и другое [1, с.58].

Система MRP II была создана для эффективного планирования всех ресурсов производственного предприятия, включая финансовые и человеческие ресурсы. Кроме того, эта система способна адаптироваться к изменениям внешней ситуации. Результаты каждого модуля анализируются всей системой, которая фактически обеспечивает ее гибкость по отношению к внешним факторам.

Эта система планирования должна четко ответить на вопрос: «Что именно нам нужно в некоторый момент времени в будущем?» Для этого он должен планировать материальные потребности, производственные мощности, финансовые потоки, хранилища и т.д., принимая во внимание текущий производственный план на предприятии [3, с.36].

Характеризуя систему MRP II в целом, необходимо сказать, что ее механизм основан на трех основных принципах: иерархия, интерактивность, интеграция.

Успешная реализация системы MRP возможна только при наличии определенных характеристик производственной системы. Эти характеристики, по словам Нормана Гуйвера, включают:

• наличие эффективной компьютерной системы;
• точную информацию о технических характеристиках продукта и состоянии запаса на предприятии для готовой продукции и ее компонентов, материалов и сырья;
• ориентация на производство дискретных изделий из сырья, деталей, сборок и сборочных единиц, которые находятся в процессе производства многих операций;
• наличие производственных процессов с длительными циклами обработки;
• относительно надежно установленная продолжительность циклов производства и закупок;
• основной график, фиксированный на определенный период времени, достаточный для заказа материалов без чрезмерной поспешности и путаницы;
• поддержка и участие верхних уровней управления предприятием (высшее руководство) в процессе внедрения системы.

Список литературы:

1. Бочаров Е.П. Колдина А.И. Интегрированные корпоративные информационные системы: Принципы построения. Лабораторный практикум на базе системы Галактика, 2013.
2. Гордуналова Г.Ф. Логистика информационных потоков предприятия //Риск, 2011.-№4. – с. 56-59.
3. Логистика: Учебное пособие /Под ред. проф. Б.А. Аникина. – М.:Наука, 2013.
4. Новицкий Н.И. Методическое пособие к проведению практических занятий по курсу «Организация и планирование производства. Управление предприятием».- М.:Наука,2012.