Телефон: 8-800-350-22-65
WhatsApp: 8-800-350-22-65
Telegram: sibac
Прием заявок круглосуточно
График работы офиса: с 9.00 до 18.00 Нск (5.00 - 14.00 Мск)

Статья опубликована в рамках: V-VI Международной научно-практической конференции «Вопросы технических наук в свете современных исследований» (Россия, г. Новосибирск, 29 января 2018 г.)

Наука: Технические науки

Секция: Материаловедение и металлургическое оборудование и технологии

Скачать книгу(-и): Сборник статей конференции

Библиографическое описание:
Шестопалов А.В., Медведко Л.Л. ФИЗИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ С ПОМОЩЬЮ СИСТЕМЫ GLEEBLE 3800 // Вопросы технических наук в свете современных исследований: сб. ст. по матер. V-VI междунар. науч.-практ. конф. № 1(4). – Новосибирск: СибАК, 2018. – С. 59-63.
Проголосовать за статью
Дипломы участников
У данной статьи нет
дипломов

ФИЗИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ С ПОМОЩЬЮ СИСТЕМЫ GLEEBLE 3800

Шестопалов Алексей Вячеславович

студент магистратуры, кафедра физического металловедения Липецкий Государственный Технический Университет,

РФ, г. Липецк

Медведко Леонид Леонидович

студент магистратуры, кафедра физического металловедения Липецкий Государственный Технический Университет,

РФ, г. Липецк

PHYSICAL MODELING OF METALLURGICAL PROCESSES WITH THE GLEEBLE 3800 SYSTEM

 

Alexey Shestopalov

2-year student of the master's degree, department of physical metallurgy Lipetsk State Technical University,

Russia, Lipetsk

Leonid Medvedko

2-year student of the master's degree, department of physical metallurgy Lipetsk State Technical University,

 Russia, Lipetsk

 

 

АННОТАЦИЯ

В работе представлено описание физического моделирования металлургических процессов с помощью системы GLEEBLE 3800.

ABSTRACT

In the work describes the physical modeling of metallurgical processes using the GLEEBLE 3800 system.

 

Ключевые слова: физическое моделирование; металлургические процессы.

Keywords: physical modeling; metallurgical processes.

 

Динамичное развитие вычислительной техники, позволяет проводить анализ различных процессов деформации, а также с помощью компьютерных программ для моделирования процессов пластической обработки, описывать свойства пластического деформирования материала.

Совместимость расчетов с результатами экспериментов, а также время расчета зависят в основном от правильного описания механических свойств деформированного материала [1]. Исследования по определению пластичности материала направлены как на разработку правильных экспериментальных методик, так и на развитие математических функций, связывающих пластичность материала, выражаемого пределом текучести и критической деформацией с параметрами деформации, а также параметрами структуры.

Важным инструментом для анализа результатов моделирования процесса пластической обработки, являются также базы данных, непосредственно связанные с программами подсчета или системами, запрашивающими информацию о деформируемых материалах [2]. В рамках отдельных групп свойств и материальных констант, набор данных, обеспечивает возможность проведения комплексных расчетов процессов пластической обработки.

Получение правильного описания пластичности материала, особенно функций пластического напряжения, связано с математической формой функции, а также с методом экспериментального определения пластического напряжения. Наиболее часто используемые методы оценки пластичности представляют собой испытания на растяжение, сжатие, скручивание, штамповку и моделирование осадки и прокатки. Применяемые методы пластометрических испытаний должны воспроизводить или в достаточной степени приближать условия испытаний к условиям реальных процессов пластической деформации.

Физическое моделирование используется в фундаментальных и прикладных исследованиях, позволяющих корректировать результаты лабораторных испытаний в соответствии с требованиями промышленных объектов путем сопоставления оптимальных результатов в реальных условиях. Также необходимо проверять результаты, полученные на основе математического моделирования. Из-за сложной структуры и хода физических явлений на реальном объекте, моделирование позволяет приближенно воспроизводить наиболее важные параметры процесса и явления, происходящего в нем. Основная цель моделирования - упростить фактическое состояние, позволяющее анализировать процесс.

Основные допущения моделирования:

• применение масштабирования (уменьшения или увеличения) тестового объекта до любого размера;

• анализ процессов, которые трудно отследить из-за динамики их хода;

• определение влияния выбранного фактора на общий процесс, при отмене других.

Правильность физического моделирования, и способность связывать результаты с реальным процессом пластического формирования тесно зависят от сохранения условий между физической моделью и реальным процессом. Это сходство должно включать в себя: описание свойств материала, геометрии, граничных условий (трения) и также: теплового, кинематического и динамического условий. Одновременное выполнение всех условий практически невозможно. Одним из наиболее важных, является условие материального сходства в пластической области, которое отражает поведение реального металлического материала. В зависимости от цели физического модельного эксперимента, в котором чаще всего изучаются свойства и поведение самого материала, формы и размеры образцов могут быть разными. Используемые типовые материалы можно разделить на две группы: металлические и неметаллические.

Функции напряжения, вызывающие пластическую деформацию, согласно Гроссману можно разделить на несколько групп с различными типами параметров, описывающих условия и ход деформации, а также начальное состояние материала. Первая группа включает функции, описывающие зависимость напряжения от деформации и в некоторых вариациях напряжение и деформацию начального состояния. Вторая группа - это функции, описывающие зависимость напряжения от деформации, скорости деформации и температуры.

Третья группа - это функция, которая учитывает внутреннее состояние материала. В четвертой группе параметры, влияющие на предел текучести, помимо деформации, скорости деформации и температуры, представляют собой время, связанное с процессом деформации, а также промежутки между деформациями. Пятая группа состоит из функций, которые учитывают изменение деформационного состояния и стадий пластических деформаций.

Функции второй группы наиболее широко используются в программах компьютерного моделирования. Проблема математического описания пластического напряжения зависит от разнообразного характера его изменения в зависимости от материала и условий деформации.

Моделирование процессов с помощью GLEEBLE 3800 может быть успешно использовано для различных материалов и процессов с документированным успехом и значительной экономией.

 

Рисунок 1. Система Gleeble 3800

 

Хотя физическое моделирование требует физического тестирования, ключевым отличием является то, что физическое моделирование с использованием GLEEBLE 3800 для сопоставления реальных процессов в лабораторном масштабе проводится таким образом, что генерируются данные, которые могут быть использованы для решения реальных проблем, например, прокатного стана. Часто физическое моделирование должно выполняться в несколько этапов, затем эти данные могут быть объединены для точного прогнозирования модели, которая может использоваться для задания рабочих параметров при выполнении тестов. Все системы, представленные DSI, которые сочетают термическое и динамическое механическое тестирование, оснащены самыми передовыми компьютерными системами управления, которые позволяют собирать и контролировать данные.

Сегодня продукция DSI используется в широком спектре технологических испытаний: физическое моделирование плавления и затвердевания стали и сплавов, испытания на свариваемость, физическое моделирование горячекатаного проката, испытание высокотемпературных сплавов. Повышение уровня качества и производительности металлических свойств в любой стране не теряет своей значимости и иногда становится приоритетом, например, в случае запуска новой технологии производства в отрасли.

Создание лаборатории поможет реализовать все возможные способы обработки материалов и их термомеханической обработки, в том числе позволяет моделировать физические процессы, такие как непрерывное литье, прокатка, волочение, ковка и сварка. Система также позволяет проводить пластические испытания материалов, структурные испытания механизмов пластической деформации и определять характеристики материала.

 

Список литературы:

  1. Kusiak J.: Zastosowanie sztucznych sieci neuronowych do interpretacji krzywych umocnienia metali. Mat. Konf. Plastyczność Materiałów. Plast’96, Ustroń. 1996, s. 153-167.
  2. Hadasik E., Boruta J., Płoch A., Schindler I.: Plastometric tests as an element of a data base for materials. Mat. Konf. Formability’94, Ostrawa, Czech Republik. 1994, s. 205-212.
Проголосовать за статью
Дипломы участников
У данной статьи нет
дипломов

Оставить комментарий

Форма обратной связи о взаимодействии с сайтом
CAPTCHA
Этот вопрос задается для того, чтобы выяснить, являетесь ли Вы человеком или представляете из себя автоматическую спам-рассылку.