КЛАССИФИКАЦИЯ  ДЕФЕКТОВ,  ВЫЯВЛЯЕМЫХ  ПРИ  ВИЗУАЛЬНОМ  ОСМОТРЕ  СОСУДОВ  И  АППАРАТОВ

Боераков  Алексей  Евгеньевич

инженер  ООО  «Экспертиза»,  г.  Волгоград

E-mail:  saintjimmy29@mail.ru

Гевлич  Сергей  Олегович

канд.  техн.  наук,  технический  директор  ООО  «Экспертиза»,  г.  Волгоград

E-mail:  sgevlich@mail.ru

Пегишева  Светлана  Алексеевна

канд.  техн.  наук,  доцент  кафедры  «Технология  материалов»,  ВолгГТУ,  г.  Волгоград

E-mail: 

CLASSIFICATION  OF  DEFECTS  DETECTED  BY  VISUAL  INSPECTION  OF  VESSELS  AND  DEVICES

Boyerakov  Alexey

Engineer  ООО  «Expertiza»,  Volgograd

Gevlich  Sergey

Candidate  of  Technical  Sciences,  Technical  Director  ООО  «Expertiza»,  Volgograd

Pegisheva  Svetlana

Candidate  of  Technical  Sciences,  Associate  Professor  «Technology  of  Materials»,  VSTU,  Volgograd

АННОТАЦИЯ

Рассмотрены  дефекты  сосудов  и  аппаратов,  выявляемые  при  визуально-измерительном  контроле  (ВИК),  осмотре  объектов  экспертизы  и  технического  диагностирования,  так  как  авторы  считают,  что  эти  методы  неразрушающего  контроля  позволяют  собирать  основную  информацию  о  дефектности.

Предлагается  простая  классификация  дефектов  сосудов  и  аппаратов,  выявляемая  при  ВИК. 

ABSTRACT

Here  are  presented  the  defects  of  vessels  and  the  devices,  which  are  identified  by  visual  and  measuring  monitoring,  by  the  inspection  of  objects  of  expertise  and  technical  diagnosing,  as  authors  consider  that  these  methods  of  nondestructive  testing  allow  the  collection  of  the  main  information  about  the  defectiveness. 

The  simple  classification  of  vessels  and  devices  defects  is  offered,  that  is  detected  by  visual  and  measuring  inspection

Ключевые  слова:  дефекты;  техническое  диагностирование;  классификация  дефектов;  визуально-измерительный  контроль;  сосуды  и  аппараты.

Keywords:  defects;  technical  diagnostic;  classification  of  defects;  visual  inspection  control;  vessels  and  devices.

При  проведении  экспертизы  промышленной  безопасности  экспертному  персоналу  часто  приходится  оценивать  состояние  объекта  экспертизы  непосредственно  на  месте  его  эксплуатации.  Таким  образом,  эксперт  непосредственно  участвует  и  выполняет  отдельные  элементы  неразрушающего  контроля  (НК)  визуальный  осмотр  (ВО)  и  визуально-измерительный  контроль  (ВИК).  Эти  два  вида  НК  являются  основными  с  точки  зрения  объема  собираемой  информации  и  позволяют  оценивать  доминирующие  повреждающие  механизмы  конструкции  (ДПМ)  [3,  2].

При  диагностике  выявляется  много  различных  дефектов,  включая  конструктивные  отклонения  от  требований  соответствующих  норм  и  стандартов,  а  значит,  эти  дефекты  должны  быть  разделены  с  позиций  максимальной  опасности  и  только  максимально  опасные  дефекты  должны  быть  удалены  или  обезврежены.  Следовательно,  эти  дефекты  должны  быть  как-то  классифицированы.  Вариантов  классификаций  достаточно  много,  например,  по  степени  влияния,  по  способу  происхождения,  по  месту  происхождения,  по  методу  обнаружения  и  т.  п.

Наиболее  удобной  является  классификация  дефектов  по  способу  происхождения,  т.к.  она  охватывает  максимально  число  возможных  случаев  и  типов  дефектов  (рисунок  1).

Металлургические  дефекты  поверхности

К  этому  классу  дефектов  относятся:  забоины,  закаты,  риски  и  т.  п.  Эти  дефекты  практически  отсутствуют  в  сосудах  и  аппаратах,  поскольку  заводы-изготовители  жестко  контролируют  состояние  поверхности  листового  проката.

Деформационные  дефекты  поверхности

Происхождение  дефектов  связано,  как  правило,  с  внешними  силовыми  воздействиями  при  монтаже  и  эксплуатации  [1].  Опасность  подобных  дефектов  связана  с  возможной  пластической  деформацией  в  зонах  максимальной  кривизны,  что  особенно  опасно  при  наличии  коррозионно-активных  сред.  На  рисунке  2  приведен  пример  такого  дефекта.

Конструктивные  дефекты

Такие  дефекты  встречаются  при  обследовании  сосудов,  резервуаров  и  особенно  технических  трубопроводов  (рисунок  3).

Коррозионные  дефекты

Коррозионные  повреждения  сосудов  и  аппаратов  выявляются  практически  во  всех  случаях  диагностирования  и  присущи  большинству  технологических  процессов.  Коррозии  подвергаются  как  внутренние  поверхности  сосудов  и  аппаратов,  так  и  наружные.  Последние  чаще  всего  из-за  нарушений  лакокрасочных  покрытий,  протечек  рабочих  сред  т.п.  воздействий  (рисунок  4).

Дефекты  сварных  соединений

Это  класс  дефектов  можно  разделить  на  два  подкласса:  дефекты  ремонтных  сварных  соединений  и  дефекты  стыковых  сварных  швов.  Первый  подкласс  дефектов  связан  с  низкой  квалификацией  персонала,  организующего  и  выполняющего  различные  ремонтные  работы  с  применением  ручной  дуговой  сварки.  Второй  подкласс  наиболее  опасный  и  часто  встречающийся.  Следует  отметить,  что  основной  объем  выявляемых  дефектов  приходится  на  швы  вварки  штуцеров  и  люков,  реже  кольцевые  или  продольные  швы  на  корпусе  сосудов  и  аппаратов.

Рисунок  1.  Классификация  дефектов  сосудов  и  аппаратов  по  способу  происхождения

Рисунок  2.  Вмятина  на  поверхности  теплообменника

Рисунок  3.  Пример  конструктивного  дефекта  —  неправильная  приварка  опоры

                               а)                                                     б)

Рисунок  4.  Коррозионные  дефекты:  а  —  наружная  коррозия  реактора  от  протечек  рабочей  среды  и  атмосферной  влаги;  б  —  язвы  на  поверхности  воздухосборника

                          а)                                                           б)

                                  в)                                                       г)

Рисунок  5.  Сварные  дефекты:  а  —  ремонтные  швы  на  верхнем  днище  сосуда;  б  —  неправильное  расположение  сварных  швов  на  патрубке  штуцера  и  укрепляющем  кольце;  в  —  следы  ремонтных  вставок  на  корпусе  горизонтального  реактора;  г  —  вид  сварного  шва  одного  из  латок  реактора

Вывод.  Классификация  дефектов  по  способу  происхождения  позволяет  группировать  типовые  дефекты  для  последующего  анализа  риска  эксплуатации  сосудов  и  аппаратов.

Список  литературы:

1.Гевлич  Д.С.  Простая  классификация  дефектов  трубопроводных  систем  на  ОПО  /  Д.С.  Гевлич,  С.О.  Гевлич  //  Технадзор.  —  2012  —  №  3.  —  С.  28—29.

2.Горицкий  В.М.  Диагностика  металлов.  М.:  Металлургиздат,  2004.  —  408  с.

3.Эльманович  В.И.,  Гевлич  С.О.  Механизмы  повреждения  технологического  оборудования  химических,  нефтехимических  и  нефтеперерабатывающих  производств.  М.:  Металлургиздат,  2010.  —  112  с.