Уважаемые коллеги, мы работаем в обычном режиме с 30.10 по 7.11. Посмотреть контакты
   
Телефон: 8-800-350-22-65
WhatsApp: 8-800-350-22-65

Статья опубликована в рамках: LXV Международной научно-практической конференции «Технические науки - от теории к практике» (Россия, г. Новосибирск, 28 декабря 2016 г.)

Наука: Технические науки

Секция: Материаловедение и металлургическое оборудование и технологии

Скачать книгу(-и): Сборник статей конференции

Библиографическое описание:
Мейманова Ж.С., Кожонов А.К., Ногаева К.А. [и др.] ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ЛЕЖАЛЫХ ХВОСТОВ ОБОГАТИТЕЛЬНОЙ ФАБРИКИ «СОЛТОН-САРЫ» // Технические науки - от теории к практике: сб. ст. по матер. LXV междунар. науч.-практ. конф. № 12(60). – Новосибирск: СибАК, 2016. – С. 51-65.
Проголосовать за статью
Дипломы участников
У данной статьи нет
дипломов

ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ЛЕЖАЛЫХ ХВОСТОВ ОБОГАТИТЕЛЬНОЙ ФАБРИКИ «СОЛТОН-САРЫ»

Мейманова Жээнайым Сагынбековна

канд. техн. наук, доц. каф. «Металлургия и металлургические процессы», ИГД и ГТ им. Академика У. Асаналиева КГТУ им. И. Раззакова,

Кыргызская Республика, г. Бишкек

Кожонов Алмаз Кыргызбаевич

канд. техн. наук, доц. каф. «Металлургия и металлургические процессы», ИГД и ГТ им. Академика У. Асаналиева КГТУ им. И. Раззакова,

Кыргызская Республика, г. Бишкек

Ногаева Кулжамал Абдраимовна

канд. техн. наук, доц. каф. «Металлургия и металлургические процессы», ИГД и ГТ им. Академика У. Асаналиева КГТУ им. И. Раззакова,

Кыргызская Республика, г. Бишкек

Молмакова Мира Сапаровна

канд. техн. наук, доц. каф. «Металлургия и металлургические процессы», ИГД и ГТ им. Академика У. Асаналиева КГТУ им. И. Раззакова,

Кыргызская Республика, г. Бишкек

STUDY OF TECHNOLOGICAL PROPERTIES OF OLD TAILINGS OF CONCENTRATING FACTORY “SOLTON-SARY”

Zheenaiym Meimanova

senior Lecturer, Department of “Metallurgy and Metallurgical Processes” Institute of Mining and Mining Technologies named after academician U. Asanaliev KSTU named after I. Razzakova,

Kyrgyzstan, Bishkek

Almaz Kozhonov

candidate of technical sciences, general director of LLC “Geotechservice Technology”

Kyrgyzstan, Bishkek

Kulzhamal Nogaeva

professor of the Department “Metallurgy and metallurgical processes”, Institute of Mining and Mining Technologies named after academician U. Asanaliev KSTU named after I. Razzakova,

Kyrgyzstan, Bishkek

Mira Molmakova

candidate of technical sciences, associate professor of the Department “Metallurgy and metallurgical processes”, Institute of Mining and Mining Technologies named after academician U. Asanaliev KSTU named after I. Razzakova,

Kyrgyzstan, Bishkek

 

АННОТАЦИЯ

В статье даны результаты гранулометрического, химического, минералогического фазового анализов лежалых хвостов и гравитационного обогащения узких классов на виброцентробежном чашевом аппарате и в тяжелой жидкости. Представлены результаты прямого гравитационного обогащения на каскаде вибровинтовых сепараторов с последующим доизмельчением полученного концентрата, его концентрацией на виброцентробежном чашевом концентраторе и доводкой магнитной сепарацией, также даны результаты обогащения хвостов винтовой сепарации на центробежном аппарате с последующей доводкой на виброцентробежном чашевом концентраторе.

ABSTRACT

The article gives the results of the particle size distribution, chemical, mineralogical phase analysis of old tailings and gravity concentration on narrow classes vibrocentrifugal chashevom apparatus and a heavy liquid. The results of direct gravitational enrichment cascade vibrovintovyh separators, followed by regrinding the concentrate his focus on vibrocentrifugal chashevom hub and operational development of magnetic separation, are also given the results of helical separation enrichment tails on a centrifugal machine with subsequent fine-tuning on vibrocentrifugal chashevom hub.

 

Ключевые слова: хвостохранилище, лежалые хвосты, гравитационное обогащение, фазовый состав, извлечение, гранулометрический состав, атомно-абсорбционный анализ, центробежный чашевой аппарат, вибровинтовой сепаратор, тонина помола.

Keywords: tailings, old tailings, gravity separation, phase composition, extraction, particle size distribution, atomic absorption analysis, centrifugal machine, screw separator, milling dispersity.

 

Рассматриваемые лежалые хвосты сухого складирования являются отходами переработки руд месторождения Солтон-Сары на обогатительной фабрике «Солтон-Сары» и находятся на территории Тянь-Шаньского района Нарынской области.

Объем хвостов предназначенных к переработке 150 000 тонн с содержанием золота 1,17 г/т. Цель данной работы – определить вещественный состав и разработать технологию извлечения золота из лежалых хвостов.

Основным промышленным компонентом лежалых хвостов является золото, содержание которого в исходном материале определялось пробирным и атомно-абсорбционным анализом. Были получены близкие средние результаты – 1,07 г/т пробирным анализом и 1,17 г/т атомно-абсорбционным методом [6].

Результаты гранулометрического анализа показывают, что лежалые хвосты являются мелкозернистыми 96 % в класса «-0,2+0 мм» со значительным ( 31,05 %) количеством шламов (илов) (табл. 1). Около 75 % золота сосредоточено в двух классах крупности минус -0,2+0,1 -49,19 % и минус 0,044+0 мм -24,90 %, в остальных классах оно находится примерно в близких пропорциях.

Таблица 1.

Гранулометрический состав и распределение золота по классам крупности

Класс крупности

Выход

Сод.

 золота, г/т

Распределение золота, %

Удельное распределение (5:3)

кг

%

-2,0 + 0,2

0,41

4,21

1,44

5,70

1,36

-0,2 + 0,1

3,88

39,81

1,31

49,19

1,24

-0,1+0,074

0,93

9,54

0,97

8,74

0,92

-0,074+0,044

1,50

15,93

0,79

11,47

0,75

-0,044

3,02

31,05

0,85

24,90

0,81

 

 

Распределение золота по классам крупности в основном прямо пропорционально выходам классов, что свидетельствует о том, что в материале пробы преобладает мелкое золото.

Повышенные значения удельного распределения золота в крупных (+0,1 мм) классах по сравнению с мелкими указывают на наличие в них редких крупных золотин, а низкие значения о тонковкрапленном характере оруденения [1].

Минералогический анализ пробы выявил, что материал хвостов на 95 % состоит из породообразующих минералов главными являются: кварц, карбонаты, полевые шпаты и слюдисто – хлоритовые минералы. Рудные минералы в основном представлены пиритом (3,0), халькопиритом (0,3–0,5). В единичных зернах встречаются блеклая руда, галенит и арсенопирит. Оксиды и гидрооксиды железа представлены широким спектром минералов – это гематит, в виде пленок, вуалей на пирите, гетит нацело замещающий обломки оруденелых пород и магнетит. Суммарная доля минералов железа составляет ~ 2,0 % от общей массы материала хвостов [7].

Химический анализ свидетельствует, что массовая доля кремнезема в пробах составляет в среднем 64,46 %, глинозема в среднем 14,17 %, относительно повышенными количествами характеризуются CaO, Na2O, K2O их содержится 4,39 %, 2,20 % и 4,98 % соответственно. Рудная часть проб в большей степени представлена железосодержащими минералами. Массовая доля Fe2O3 колеблется от 5,36 до 7,05 %, в среднем составляет 6,04 %. Массовая доля серы составила 0,30 %, при колебаниях в частных образцах от 0,09 до 0,58 %. Содержание мышьяка по данным геолого-разведочных работ менее 0,01 % [8].

Фазовым анализом установлено, что содержание свободного самородного золота в пробе хвостов исходной крупности составляет от 0,9 до 1,8 %. Остальная часть золота в сростках преимущественно с сульфидами 55,88 %, с кварцем и карбонатами 43,12 %. Значительная часть золота находится в межзерновом пространстве.

Учитывая результаты изучения вещественного состава хвостов, нами были проведены исследования по гравитационному методу обогащения.

Опыты по гравитационному обогащению узких классов на чашевом аппарате и в тяжелой жидкости показали, что выход гравитационного концентрата по узким классам различен, как различно содержание и извлечение золота в гравиоконцентрат. Наибольшее содержание золота в гравиоконцентрате класса -0,044 мм – 13,49 г/т при его извлечении 12,0 % от класса. Извлечение золота в концентрат по отдельным классам колеблется от 3,09 % до 57 %. Результаты приведены в табл. 2.

Вместе с тем, гравитационный анализ продуктов обогащения показывает, что как в концентрате, так и в хвостах присутствует как тяжелая, так и легкая фракции, а содержание золота в тяжелой фракции хвостов и концентрата имеют один порядок (за исключением тяжелой фракции концентрата класса -2 +0,2 мм -114,92 г/т). Это может свидетельствовать о том, что концентрация не достигла своего расчетного количества в связи с малым весом обогащаемого материала проб, содержащих незначительное количество тяжелой фракции и недостаточном для выхода концентрата на нормативный уровень извлечения [10]. Это подсказывает следующую стратегию работ: получение материала с максимально повышенным содержанием тяжелой фракции на первой стадии обогащения и получением товарного концентрата при его доводке. На основании полученных данных и поставленных перед нами задач дальнейшие исследования были сосредоточены на решении следующих вопросов: рудоподготовки, включающей промывку, дезинтеграцию и классификацию материала, проведение прямого гравитационного обогащения на каскаде вибровинтовых сепараторов и центробежного аппарата с получением концентрата и доводкой чернового гравиоконцентрата [12]. 

 

Таблица 2.

Результаты гравитационно-гранулометрического анализа с распределением золота по технологическим продуктам

Класс крупности, мм

Гранулометрический анализ

Гравитационное обогащение на чашевом аппарате

Гравитационный анализ в тяжелой жидкости

(~2,9 г/см3)

Выход

Содер

жание Au, г/т

Распре

деление Au, %

Продукты обогащения

Выход

Содер

жание Au, г/т

Извле

чение Au, %

Продукты разделения

Номер пробы

Выход

%

Содер

жание золота, г/т

Распре

деление золота, %

кг

%

г

%

-2+0,2

0,41

4,21

1,44

5,70

Концентрат

127,0

30,98

2,67

57,45

Легкая фр.

ГРВ-5

98,43

0,887

32,7

Тяжелая фр.

ГРВ-2

1,57

114,92

67,30

Хвосты

283

69,02

0,89

42,55

Легкая фр.

ГРВ-6

98,04

0,576

63,23

Тяжелая фр.

ГРВ-1

1,96

16,76

36,77

-0,2+0,1

3,88

39,81

1,31

49,19

Концентрат

127,3

3,28

2,33

3,09

Легкая фр.

ГРВ-8

93,01

0,468

18,63

Тяжелая фр.

ГРВ-20

6,99

24,188

81,37

Хвосты

3752,7

96,72

1,32

96,91

Легкая фр.

ГРВ-7

96,46

0,259

18,94

Тяжелая фр.

ГРВ-3

3,54

30,23

81,06

-0,1+0,074

0,93

9,54

0,97

8,74

Концентрат

102,9

11,06

2,46

28,06

Легкая фр.

ГРВ-10

91,26

0,41

15,02

Тяжелая фр.

ГРВ-19

8,74

23,98

84,98

Хвосты

827,1

88,94

0,79

71,94

Легкая фр.

ГРВ-9

96,50

0,33

40,38

Тяжелая фр.

ГРВ-18

3,50

13,51

59,62

-0,074+0,044

1,50

15,39

0,79

11,47

Концентрат

105,0

7,0

2,16

19,14

Легкая фр.

ГРВ-12

87,81

0,52

21,26

Тяжелая фр.

ГРВ-17

12,19

14,01

78,74

Хвосты

1395

93,0

0,67

80,86

Легкая фр.

ГРВ-11

98,46

0,54

79,76

Тяжелая фр.

ГРВ-16

1,54

8,84

20,24

-0,044+0

3,02

31,05

0,85

24,90

Концентрат

23

0,76

13,49

12,0

Легкая фр.

ГРВ-13

31,31

2,26

5,19

Тяжелая фр.

ГРВ-15

68,69

18,62

94,81

Хвосты

3002

99,24

0,76

88,0

Легкая фр.

ГРВ-14

100

0,762

100

Тяжелая фр.

Исходная проба

9,74

100

1,065

 

Концентрат

485,2

4,99

2,86

13,92

 

 

 

 

 

 

 

Также проводились исследования по обогащению полученных хвостов вибровинтовой сепарации.

Рудоподготовка включала операции промывки и дезинтеграции на сите с ячейкой 2 мм. Материал хвостов относится к обогащенным вторичным шламам, содержание класса крупности минус 0,044 мм составляет 31,05 %. Шламы в основном состоят из тонко перетертых кварца, карбонатов и светлослюдистых минералов, последние играют роль пластификатора в структуре пульпы. Ручная промывка и растирка на сите в струе воды подтвердила хорошую промывистость и дезинтеграцию материала с расходом 2 литров воды на 1 кг материала.

Дальнейшие гравитационные испытания были проведены на винтовых сепараторах с последующим его доизмельчением и концентрацией на виброцентробежном чашевом концентраторе и доводкой магнитной сепарации. Мелкозернистая часть (минус 0,1 мм) хвостов винтовой сепарации подвергается обогащению на центробежном аппарате с последующей доводкой концентрата на виброцентробежном чашевом концентраторе [11]. Схема эксперимента обогащения показана на рис. 1, результаты приведены в табл. 3–5.

Таблица 3.

Результаты обогащения на каскаде вибровинтовых сепараторов

Продукты обогащения

Номера проб

Выход

Содержание золота, г/т

Извлечение золота, %

кг

%

Концентрат – 1

Проба - 1

1,5

6,53

3,03

17,75

Концентрат – 2

Проба - 2

0,85

3,70

2,46

8,18

Коллективный концентрат

 

2,35

10,23

2,83

25,93

Хвосты

Проба - 3

20,65

89,77

0,92

74,07

Исходный материал

 

23,0

100

1,11

100

 

 

При прямом обогащении материала хвостов на каскаде винтовых сепараторов был получен коллективный концентрат с содержанием золота 2,83 г/т, выходом 10,23 % и извлечением 25,93 (табл. 3).

Концентрат представлен зернистым материалом пирит – карбонат – кварцевого состава. В качестве примеси в нем отмечаются халькопирит, блеклые руды. Свободное самородное золото было 

 

Рисунок 1. Технологическая схема гравитационного обогащения на каскаде вибровинтовых сепараторов

 

обнаружено только в головном аппарате в количестве 6 зерен. Золотины преобладают угловато – комковидной формы (4 зерна), а также встречена изометричная пластинка и дендритоид. Золото светло-желтого цвета. Размером от 28х14х7 мкм до 280х84х70 мкм, средний размер – 119х58х29 мкм.

Количество свободного самородного золота в концентрате минералогического анализа составляет 0,28 % при обогащении материала хвостов крупностью 56 % от минус 0,1 мм.

Далее коллективный концентрат подвергался измельчению и обогащению на чашевом концентраторе с получением концентрата – 3 (табл. 4).

Таблица 4.

Результаты обогащения измельченного (-0,1+0 мм – 100 %) коллективного концентрата на центробежном чашевом аппарате

Продукты обогащения

Номера проб

Выход

Содержание золота, г/т

Извлечение золота, %

кг

%

Концентрат-3 чашевого аппарата

 

0,14

5,71

20,83

42,03

Промпродукт

Проба-6

2,22

94,29

1,74

57,97

Исходный коллективный концентрат

 

2,35

100

2,83

100

 

 

Большая часть самородного золота в концентрате-3 оказалось в виде сростков с другими минералами, поэтому измельчение концентрата до класса крупности 100 % от минус 0,1 мм и обогащение на центробежном чашевом аппарате позволило повысить почти на порядок содержание золота в концентрате (20,83 г/т) и достичь извлечение золота в концентрат 42,03 % (от операции). Минералогическим изучением минералов концентрата было установлено, что доизмельчению подвергается, в первую очередь, нерудный материал (кварц, карбонат) и только незначительная часть пирита, о чем свидетельствует свежий, оскольчатый облик этих минералов. Таким образом, обогащение произошло за счет удаления породных минералов и раскрытия их сростков с сульфидами и самородным золотом. В результате резко увеличилось количество зерен (17 штук) свободного самородного золота. Наряду с угловато – комковидными (5 зёрен) появились пластинчатые (5 зёрен), а также шнуровидные и каркасные тонкостенные зерна, представляющие слепок – отпечатков вмещающих минералов – пирита, карбонатов (3 зерна) и идиоморфные зерна октаэдрического облика (3 зерна). Цвет золотин светло – желтый со слабым зеленоватым оттенком, поверхность чистая. Размер зерен золота колеблется от 28х14х7 мкм до 210х98х84 мкм, в среднем составляет 80х48х25 мкм. Судя по морфологии выделений золота – большинство зерен представляют собой межзерновые и вкрапленные образования. Причем наиболее часто встречающаяся толщина этих зерен находится на уровне 20–30 мкм, т. е. для полного раскрытия подобных зерен необходим сверхтонкий помол концентратов – на уровне 20 мкм или по крайней мере не больше 44 мкм [3].

Количество свободного самородного золота в концентрате по данным минералогического анализа составляет примерно 1,5 % (1,46 %) при обогащении предварительно измельченного концентрата до крупности 100 % от минус 0,1 мм [9].

Сухая магнитная сепарация (табл. 5) позволила повысить содержание золота в немагнитной фракции до 27,9 г/т.

Таблица 5.

Результаты сухой магнитной сепарации концентрата-3

Продукты обогащения

Напряженность магнитного поля

Выход

Содержание золота, г/т

Извлечение золота, %

кг

%

Магнитный

1000 Эрстед

0,004

2,99

15,35

2,21

4000 Эрстед

0,013

9,71

9,7

4,53

Немагнитный

 

0,12

87,30

27,9

93,26

Исходный концентрат-3 доводки

 

0,134

100

20,83

100

 

 

Ручная доводка концентрата (немагнитной фракции) на чашке позволила увеличить содержание золота в концентрате до 127,0 г/т (табл. 6).

Таблица 6.

Результаты ручной доводки перечистки на центробежном чашевом аппарате (кл.кр. 100 % от -0,1 мм)

Продукты обогащения

Выход

Содержание Au, г/т

Извлечение золота, %

г

%

Концентрат ручной доводки

0,25

0,202

127,0

0,91

Хвосты

119,7

599,80

27,70

99,09

Исходный концентрат-3

(немагнитный продукт)

120

100

27,9

100

 

 

Полученные данные принципиально подтверждают правильность выбранного направления гравитационной технологии обогащения, но малое количество свободного самородного золота при крупности измельчения 100 % от -0,1 мм делают гравитационные методы малоэффективными или по крайней мере они могут быть только дополнительными к другим. Несомненно, уменьшение тонины помола до класса крупности меньше 44 мкм позволит получить более убедительные показатели по гравитационной технологии обогащения, но не решить проблему обогащения хвостов [4].

Хвосты вибровинтовой сепарации подвергались дешламации в аэрогидродешламаторе [5] (таблица 7).

Таблица 7.

Результаты обогащения материала хвостов в аэрогидродешламаторе

Продукты обогащения

Выход

Содержание Au, г/т

Распределение золота, %

кг

%

Камера 1 (ДКЛ) (пески)

19,60

94,91

0,93

95,65

Камера 2 (мелкозернистые пески)

1,05

5,09

0,79

4,35

Илы (слив)

Из-за малой навески пробы не работал

 Хвосты сепарации

20,65

100

0,92

100

 

 

Как видно из данных таблицы 7, 95,65 % всего золота находится в материале камеры № 1 дешламатора. В материале камеры № 2 сосредоточена незначительная (~ 4,35 %) часть золота, материал преимущественно шламистый (илистый), без микроскопически видимого свободного самородного золота. Содержание золота невысокое – 0,79 г/т.

После мокрого грохочения материал разделился примерно поровну, причём около половины золота оказалась в классе крупности мельче 0,1 мм (таблица 8), который в дальнейшем подвергся обогащению на центробежном аппарате, позволяющего улавливать тонкое золото и богатые сростки золота с пустой породой. Этим опытом мы пытались оценить насколько реально можно доизвлечь золота из хвостов гравитации, не прибегая к дорогостоящему измельчению.

Таблица 8.

Результаты мокрого грохочения песков камеры № 1 аэрогидродешламатора

Продукты обогащения

Выход

Содержание золота, г/т

Распределение золота, %

кг

%

+0,1

10,2

52,04

0,86

48,12

Хвост-0,1+0 мм

9,4

47,96

1,01

51,88

Исходные пески (ДК1)

19,6

100

0,93

100

 

 

Крупный класс (+0,1 мм) песков дешламатора был подвергнут вибровинтовой сепарации. Результаты сепарации песков дешламатора фракции +0,1 мм при разных выходах концентрата (положение отсекателя в позициях 5,10,15 мм) приведены в табл. 9.

Таблица 9.

Результаты обогащения песков дешламатора (+0,1 мм) при различных режимах работы вибровинтового сепаратора. Исходное содержание золота 0,88 г/т

Продукты обогащения

Выход

Содержание золота, г/т

Извлечение золота, %

кг

%

d =5 мм

Концентрат

0,26

9,09

1,614

16,59

Хвосты

2,60

90,91

0,80

83,41

d =10 мм

Концентрат

0,65

22,76

1,118

28,86

Хвосты

2,205

77,24

0,81

71,14

d =15 мм

Концентрат

0,80

28,07

1,05

29,74

Хвосты

2,05

71,93

0,81

58,26

 

 

Полученные результаты представляют интерес: во-первых, наиболее оптимальные параметры достигнуты в положении отсекателя d =5 мм, выход концентрата 9,0 %, содержание золота 1,61 г/т и извлечение 16,59 %. Это при всем том, что материал уже прошел обогащение на каскаде винтовых сепараторов с положением отсекателя 10 мм, во-вторых, для крупности +0,1 мм песков дешламатора достигнут гравитационный порог содержаний золота для винтовых сепараторов равный 0,80 г/т (хвосты), ниже которого можно опуститься только проведя дополнительное измельчение обогащаемого материала [2].

Результаты обогащения материала дешламатора камеры № 1 (-0,1+0 мм) на центробежном аппарате и доводки полученного концентрата приведены в таблицах 10 и 11.

Таблица 10.

Результаты обогащения песков (кл.кр. -0,1+0 мм) дешламатора на центробежном аппарате

Продукты обогащения

Выход

Содержание золота, г/т

Извлечение золота, %

кг

%

Концентрат-4

центробежного аппарата

0,67

7,13

3,08

21,78

Хвосты

8,73

92,87

0,85

78,22

Исходный материал - пески

(-0,1+0 мм) дешламатора

9,4

100

1,01

100

 

 

Таблица 11.

Результаты доводки концентрата центробежного аппарата

Продукты обогащения

Выход

Содержание золота, г/т

Извлечение золота, %

кг

%

Концентрат-5 доводки

0,12

17,91

12,56

73,05

Промпродукт (хвосты )

0,55

82,09

1,01

26,95

Исходный материал – концентрат-4

центробежного аппарата

0,67

100

3,08

100

 

 

Несомненно, из-за малых навесок обогащаемого материала результаты оказались завышенными, но тем ни менее ясно просматривается тенденция и порядок концентраций золота в продуктах обогащения. Дополнительно удалось извлечь только из мелкозернистой части хвостов 8,11 % золота. В концентрате доводки состоящим из пирита с примесью халькопирита и арсенопирита с большим количеством гематитизированных минералов было обнаружено четыре зерна золота. Все золотины пластинчатой формы, покрыты рубашками гидрооксидов железа. Размер зерен от 0,084х0,070х0,014 мм до 0,28х0,07х0,07 мм. Из опыта наших работ такое золото является технологически упорным и может быть извлечено только центробежными аппаратами со специально подобранным режимом обогащения, во всех других случаях – это золото хвостохранилищ. По данным минералогического анализа содержание гравитируемого свободного самородного золота составляет 1,67 % от всего золота в концентрате доводки.

Выводы:

  • гравитационное обогащение материала хвостов в различных комбинациях вибровинтовых сепараторов и центробежных аппаратов возможно. Извлечение золота в объединенный концентрат составило 25,93 % (голова процесса) + 9,73 % (хвосты обогащения) = 35,66 %. Содержание золота в объединенном концентрате 2,78 г/т, выход концентрата 14,28 %, содержание золота в хвостах (вместе с материалом камеры № 2) – 0,83 г/т;
  • предварительное измельчение (100 % от -0,1 мм) объединенного концентрата, доводка на чашевом центробежном аппарате и на магнитном сепараторе позволила на порядок повысить качество концентрата (27,9 г/т);
  • ручной доводкой на чашке этого концентрата удалось повысить содержание золота до 127,0 г/т с очень малым выходом концентрата и извлечением в него золота. Основная причина низких показателей доводки вызвана низкими содержаниями (1–1,5 %) в них свободного самородного золота при данной крупности (-0,1+0 мм) обогащаемого материала.

 

Список литературы:

  1. Алгебраистова Н.К., Алексеева Е.А., Коляго Е.К. Минералогия и технология обогащения лежалых хвостов Артемовский ЗИФ. Доклад на симпозиуме «Неделя горняка-2000» // Москва МГГУ, 2000.
  2. Алгебраистова Н.К., Бурдакова Е.А., Макшанин А.В., Маркова А.С. Современные гравитационные аппараты для обогащения золото-серебросодержащих руд. «Инновационные процессы комплексной и глубокой переработки минерального сырья» (Плаксинские чтения – 2013): Материалы международного совещания. Томск: Издательство Томского политехнического университета, 2013. С. 143–146.
  3. Бочаров В.А., Игнаткина В.А., Д.В. Абрютин. Технология переработки золотосодержащего сырья. – М.: Изд. дом МиСИС, 2011. – 328 с.
  4. Кусков В.Б., Кускова Я.В. Повышение эффективности гравитационного обогащения мелких частиц. «Инновационные процессы комплексной и глубокой переработки минерального сырья» (Плаксинские чтения – 2013): Материалы международного совещания. Томск: Издательство Томского политехнического университета, 2013. С. 140–143.
  5. Кусков В.Б. Использование гравитационно-центробежных аппаратов для разделения мелких частиц / К.Е. Ананенко, В.Б. Кусков, Я.В. Кускова // Обогащение руд, 2012. № 2. С. 33–36.
  6. Мейманова Ж.С., Ногаева К.А. Исследование флотационной обогатимости лежалых хвостов обогатительной фабрики «Солтон-Сары». Наука и новые технологии г. Бишкек 2014, № 2. С. 14–16.
  7. Мейманова Ж.С. Определение оптимальных параметров кучного выщелачивания хвостов обогащения месторождения Солтон-Сары. Известия Кыргызского государственного технического университета им. И.Раззакова. г. Бишкек 2014 № 31, С. 436–441.
  8. Мейманова Ж.С., Ногаева К.А., Хусаинова Р.Ю. Исследование гравитационного обогащения хвостов обогатительной фабрики «Солтон-Сары». Наука и современное общество: взаимодействие и развитие. II Международной научно- практической конференции. г. Уфа РФ, НИЦ «Ника» 2015, С. 167–171.
  9. Мейманова Ж.С. Исследование технологических свойств руд месторождений «Алтынтор» и «Бучук». Известия Национальной академии наук КР. г. Бишкек 2015, № 1. С. 85–89.
  10. Солоденко А.А. Тяжелосредная сепарация минералов в центробежном поле. IX Конгресс обогатителей стран СНГ. Сборник материалов. Том II. − М.: МИСиС, 2013. С. 542–543.
  11. Шаутенов М.Р., Перегудов В.В., Ожогин Г.А. Новый высокочастотный виброцентробежный чашевый аппарат. IX Конгресс обогатителей стран СНГ. Сборник материалов. Том II. − М.: МИСиС, 2013. С. 670–672.
  12. Özgen S. Clean chromite production from fine chromite tailings by combination of Multi Gravity Separator and Hydrocyclone, Seperation Science and Technology, Vol. 47, Iss. 13 p. 1948–1956 ((2012).
Проголосовать за статью
Дипломы участников
У данной статьи нет
дипломов

Оставить комментарий

Форма обратной связи о взаимодействии с сайтом