СТРАТЕГИИ  ТЕХНИЧЕСКОГО  ОБСЛУЖИВАНИЯ  И  РЕМОНТА  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО  ОБОРУДОВАНИЯ  В  ТРЕХ  ВРЕМЕННЫХ  ИНТЕРВАЛАХ

Хусаинов  Рустем  Мухаметович

канд.техн.наук,  доцент  Набережночелнинского  института(филиал)  КФУ,  РФ,  г.  Набережные  Челны

E-mail :  rmh@inbox.ru

Давлетшина  Галия  Камиловна

старший  преподаватель  Набережночелнинского  института(филиал)  КФУ,  РФ,  г.  Набережные  Челны

E-mail :  2009masik@mail.ru

Замараева  Татьяна  Афанасьевна

старший  преподаватель  Набережночелнинского  института(филиал)  КФУ,  РФ,  г.  Набережные  Челны

E-mail: 

Ключевыми  факторами  экономической  эффективности  машино-строительного  предприятия  являются  производительность  и  качество  выпускаемой  продукции.  Во  многом  эти  факторы  определяются  технической  оснащенностью  производства  и  уровнем  технологии.  Однако  фактическая  производительность  зависит  от  потерь  времени,  связанных  с  отказами  и  техническим  обслуживанием  оборудования.  Также  качество  выпускаемой  продукции  не  является  постоянной  величиной,  оно  зависит  от  состояния  средств  технологического  оснащения.  С  выработкой  ресурса  оборудования  качество  имеет  тенденцию  ухудшаться.  Эти  потери  зачастую  сводят  на  нет  достижения,  связанные  с  технологическим  совершенствованием  производства. 

Обеспечение  фактической  производительности  и  заданного  уровня  качества  связано  с  повышением  надежности  элементов  технологической  системы.

Наряду  с  совершенствованием  конструкции  средств  технологического  оснащения,  важную  роль  играют  в  этом  организационно-технические  мероприятия,  то  есть  система  эксплуатации  технологического  оборудования,  обозначаемая  как  система  технического  обслуживания  и  ремонта  (ТОиР).

Реализация  системы  ТОиР  обеспечивает  надежность  технологической  системы,  но,  с  другой  стороны,  разработка  стратегии  ТОиР  зависит  от  уровня  надежности  отдельных  элементов  технологической  системы.  Ее  необходимо  рассматривать  как  единую  систему,  в  силу  взаимосвязанности  и  взаимного  влияния  процессов,  особенно  динамических,  происходящих  в  ней.  С  точки  зрения  влияния  на  общий  уровень  надежности,  удобно  выделить  в  технологической  системе  пять  подсистем  (рис.  1),  каждая  из  которых,  в  свою  очередь,  состоит  из  подсистем  второго  порядка.

В  то  же  время,  в  различных  элементах  технологической  системы  преобладают  процессы  раз­личной  природы.  В  силу  этого,  для  различных  элементов  характерны  различные  закономерности  воз­никновения  отказов.

Рисунок  1.  Состав  технологической  системы

Для  постепенных  отказов  характерно  постепенное  накопление  повреждений.  При  достижении  некоторого  порогового  значения  Хпр,  считается,  что  произошел  отказ  (например,  изнашивание  инструмента  до  наступления  какого-либо  из  критериев  износа).  После  устранения  причины  отказа,  как  правило,  вновь  происходит  накопление  повреждений  по  тому  же  закону  (рис.  2,  а).

Для  случайных  отказов  понятие  периода  повторения,  в  силу  их  случайной  природы,  не  имеет  смысла.  Однако,  чаще  всего,  случайные  отказы,  не  происходят  однократно.  Поэтому,  с  большой  долей  условности,  многие  виды  случайных  отказов  можно  считать  циклическими  со  случайным  периодом  повторения  (рис.  2,  б).

Рисунок  2.  Проявление  отказов:  t ₀₁,  t₀₂  —  наработки  на  отказ;  t_пр1,  t_пр2,  t_пр3  —  время  простоя  в  ожидании  устранения  отказа;  t_в1,  t_в2,t_в3  —  время  восстановления  после  отказа;  T_i,  T₁,  T₂  —  периодичность  повторения  отказов

С  точки  зрения  влияния  на  показатели  производственного  процесса  и  выбора  стратегии  предупреждения  важное  значение  имеет  период  проявления  отказов.  По  этому  показателю  можно  выделить  отказы,  проявляющиеся:

1.  в  оперативном  плане  —  с  периодом  повторения  или  развития  в  течение  минут,  часов;

2.  в  среднесрочном  плане  —  с  периодом  повторения  или  развития  в  течение  месяцев;

3.  в  долгосрочном  плане  —  с  периодом  повторения  или  развития  в  течение  нескольких  лет.

Анализируя  причины  возникновения  отказов  в  отдельных  подсистемах  и  способы  их  предупреждения  и  компенсации,  можно  выявить  три  группы  мероприятий  по  обеспечению  общей  надежности  технологической  системы:

1.  Соблюдение  оптимального  режима  работы  технологической  системы.

2.  Диагностика.

3.  Профилактические  мероприятия.

Для  большинства  предприятий  стоит  вопрос  о  компромиссе  между  затратами  на  обеспечение  надежности,  качеством  продукции  и  производительностью.  В  этом  случае  вопрос  о  применении  той  или  иной  стратегии  ТОиР  (по  потребности,  планово-предупредительной,  по  техническому  состоянию,  проактивной)  решается  на  основе  ее  эффективности. 

Критерием  выбора  и  оценки  эффективности  стратегии  техобслуживания  и  ремонта  может  быть  средняя  относительная  прибыль  за  единицу  календарного  времени

    (1), 

где:  t_шт  —  фактическое  штучное  время  изготовления  единицы  изделия;

С_з   —  затраты,  связанные  с  единицей  времени  простоя  оборудования;

t _з  —  среднее  время  простоев  оборудования,  должно  выражаться  в  тех  же  единицах  времени,  что  и  t_шт  ;

C _п  —  единовременные  затраты  за  рассматриваемый  промежуток  времени;

С_пр   —  прибыль,  которую  дает  единица  выпущенной  и  реализованной  продукции,  ориентировочно  можно  принять 

С_пр  =  Ц  –  С_ст,

где:  Ц  —  цена  реализации  готового  изделия; 

С_ст   —  полные  затраты  на  изготовление  и  реализацию  изделия.

Таким  образом,  величина  S  представляет  собой  отношение  прибыли,  которую  приносит  технологическая  система  в  течение  некоторого  времени  к  затратам  в  течение  этого  же  времени. 

Определение  величин,  входящих  в  формулу  (1)  зависит  от  плана  рассмотрения  процессов:

1.  Краткосрочного  —  когда  главной  целью  является  обеспечение  качества  обрабатываемой  поверхности,  рассматриваются  простои,  связанные  с  подналадками  оборудования,  причиной  которых  является  выход  погрешности  изготовляемой  поверхности  за  пределы  поля  допуска,  а  также  затраты,  связанные  с  выпуском  и  исправлением  брака.

2.  Среднесрочного  —  когда  основной  проблемой  являются  внезапные  отказы,  и  соответственно,  главной  целью  системы  эксплуатации  является  их  предупреждение  с  целью  обеспечения  заданного  уровня  производительности.

3.  Долгосрочного  —  когда  наиболее  опасными  являются  постепенные  отказы,  которые  приводят  к  потере  геометрической  точности,  жесткости  и  виброустойчивости  оборудования.  Эти  процессы  ведут,  главным  образом,  к  снижению  качества  обрабатываемых  поверхностей,  особенно  к  погрешностям  формы  и  взаимного  расположения.

Таблица  1.

Стратегии  обеспечения  технологической  надежности

В  плане  выбора  организации  мероприятий  по  обеспечению  надежности  технологических  систем  необязательно  применять  одну  стратегию  к  разным  компонентам  производственной  системы  и  к  разным  компонентам  одной  технологической  системы,  поскольку  к  ним  предъявляются  различные  требования  по  надежности  и  они  имеют  разный  уровень  надежности.  Для  каждого  элемента,  узла,  агрегата  должна  быть  выбрана  своя  стратегия  с  учетом  их  роли  в  обеспечении  производительности  и  качества  производственной  системы.  Многое  зависит  от  специфики  предприятия:  квалификации  персонала,  степени  износа  оборудования,  вида  оборудования,  степени  ответственности  изготовляемых  деталей.  Поэтому  при  выборе  стратегии  следует  руководствоваться  не  только  сиюминутными  соображениями  производительности  и  минимизации  затрат,  но  и  оценивать  уровень  качества  и  надежности  во  всех  периодах  (оперативном,  среднесрочном,  долгосрочном)  рассмотрения.

Список  литературы:

1.Антоненко  И.Н.,  Крюков  И.  Э.  Информационные  системы  и  практики  ТОиР:  этапы  развития  //  Главный  энергетик.  —  2011.  —  №  10.  —  с.  37—43.

2.Вумек  Дж.П.,  Джонс  Д.Т.,  Бережливое  производство:  как  избавиться  от  потерь  и  добиться  процветания  вашей  компании.  М.:  Альпина  Бизнес  Букс,  2005.  —  473  с.

3.ГОСТ  Р  ИСО  230-1-  2010.  Испытания  станков.  Часть  1.  Методы    измерения  геометрических  параметров.  М.  2011.  —  90  с.

4.Надежность  и  диагностика  технологических  систем:  Учебник  /  В.А.  Синопальников  [и  др.]  М.:  Высшая  школа,  2005.  —  343  с.

5. Скворцов  Д.,  Данилов  О.,  Свистула  О.  Автоматизация  ТОиР.    Хроника  внедрений  //  Простоев  нет.  Надежность  оборудования.    Информационный  портал.  —  2010.  [Электронный  ресурс]  –  Режим  доступа.  —  URL:  http://www.prostoev.net/modules/myarticles/article.php?storyid=173.  (дата  обращения  08.11.10.).

6.Ящура  А.И.  Система  технического  обслуживания  и  ремонта  общепромышленного  оборудования:  Справочник.  М.:  Изд-во  НЦ  ЭНАС,  2006.  —  360  с.