ДИНАМИЧЕСКИЙ МОНИТОРИНГ БАРЬЕРОВ БЕЗОПАСНОСТИ В ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ: КРИТИКА ПЕРИОДИЧЕСКИХ ОЦЕНОК РИСКОВ И МЕТОДОЛОГИЯ АДАПТИВНОГО УПРАВЛЕНИЯ

DYNAMIC MONITORING OF SAFETY BARRIERS IN THE CHEMICAL INDUSTRY: CRITICISM OF PERIODIC RISK ASSESSMENTS AND ADAPTIVE MANAGEMENT METHODOLOGY

Ryabov Vladislav Vladimirovich

Postgraduate student, Moscow International Academy,

Russia, Moscow

АННОТАЦИЯ

Российское регулирование операционной эффективности опасных производственных объектов (I категории) основано на периодических оценках рисков, которые не способны отследить постепенную деградацию барьеров безопасности между проверками. Работа критикует статический подход и предлагает переход к динамическому мониторингу ведущих индикаторов, позволяющему обнаруживать и корректировать предпосылки аварий в реальном времени. На примере химической промышленности показано, как интеграция системы ведущих индикаторов в производственный контроль может преодолеть разрыв между оценкой рисков и оперативным управлением безопасностью. Предложена методология адаптивного управления, которая показывает современные стандарты процессной безопасности.

ABSTRACT

Russian regulation of the operational efficiency of hazardous production facilities (Category I) is based on periodic risk assessments that fail to track the gradual degradation of safety barriers between inspections. The paper criticizes the static approach and proposes a transition to dynamic monitoring of leading indicators, which allows for the detection and correction of accident prerequisites in real time. Using the example of the chemical industry, the paper demonstrates how the integration of a system of leading indicators into production control can bridge the gap between risk assessment and operational safety management. The paper proposes a methodology for adaptive management, which demonstrates modern standards for process safety.

Ключевые слова: опасный производственный объект, промышленная безопасность, операционная эффективность, адаптивное управление, динамическая оценка риска, барьерное управление.

Keywords: hazardous production facility, industrial safety, operational efficiency, adaptive management, dynamic risk assessment, and barrier management.

Введение

Согласно ФЗ № 116-ФЗ, предприятия обязаны проводить оценку рисков для опасных производственных объектов. Однако зачастую эта оценка выполняется лишь периодически для формального соответствия, создавая разрыв с ежедневными операционными решениями, которые принимаются без анализа актуального уровня риска [1].

Данная рассогласованность создаёт условия для «дрейфа ограничений» (Rasmussen): постоянное давление на производительность и снижение затрат смещает практики от исходных параметров безопасности. В отсутствие мониторинга барьеров граница безопасности становится нечёткой, что увеличивает вероятность аварии при накоплении множественных отклонений [2,3].

По данным за 2025 год, количество промышленных аварий в России выросло на 15%, а число погибших — на 10%. В нефтегазохимической отрасли произошло 27 аварий, преимущественно из-за износа оборудования и недостаточной подготовки персонала. Наиболее опасная тенденция — рост нарушений, связанных с отклонением от регламентных параметров работы и несвоевременной экспертизой безопасности оборудования [4].

Как отмечается в исследованиях Л.А. Родиной, управление рисками на предприятиях часто лишено системности. Периодические оценки рисков (например, раз в полгода) не связаны с оперативными решениями по режимам работы или отсрочке ремонтов, что создаёт опасный разрыв между теорией и практикой [5].

Модель дрейфа ограничений (Rasmussen) объясняет, как организации под давлением постепенно отходят от установленных параметров безопасности: из-за стремления к эффективности, упрощения сложных процедур и нечётких границ допустимого. Без своевременного мониторинга это приводит к накоплению скрытых отклонений и росту вероятности аварии [Rasmussen, 1997; Dekker, 2005].

Методология динамического мониторинга: теоретические основания

Модель барьеров и ведущих индикаторов

Современный подход к процессной безопасности (Process Safety) в химической промышленности, развитый в США Центром по безопасности химических процессов (CCPS) и закреплённый в стандарте API RP 754 (Process Safety Performance Indicators for the Refining and Petrochemical Industries, 2nd ed., 2016), предлагает концепцию многоуровневых защитных барьеров [6].

Каждый опасный процесс (реактор, система хранения, транспортировка) имеет несколько независимых слоёв защиты:

• Первичное удержание (конструкция оборудования, режимные параметры);
• Приборные защиты (датчики, системы управления, блокировки);
• Механические предохранители (предохранительные клапаны, разрывные диски);
• Организационные барьеры (процедуры, обучение, управление изменениями);
• Последняя граница (средства индивидуальной защиты, эвакуация).

Деградация любого из этих барьеров может быть обнаружена заранее, если применять ведущие индикаторы — показатели, которые отслеживают здоровье и эффективность барьеров до наступления события.

По данным международного опроса, проведённого CCPS в 2013 году среди 43 компаний химической и нефтепереработки промышленности, наиболее эффективные ведущие индикаторы относятся к трём классам [7]:

1. Индикаторы состояния барьеров:

- Активации систем приборных защит (Safety Instrumented Systems, SIS) без срабатывания как аварийного события;

- Срабатывания предохранительных клапанов;

- Обнаруженные отключения приборных защит или просрочки их функциональных проверок.

2. Индикаторы технической целостности:

• Процент выполненных запланированных проверок оборудования согласно графику;
• Процент просроченных работ по критическим узлам;
• Результаты внешних проверок, выявляющие коррозию, утечки, дефекты сварки в недопустимом диапазоне.

3. Индикаторы организационных процессов:

• Процент закрытых в срок рекомендаций из анализов опасностей;
• Процент завершённого обучения для критических должностей;
• Количество временных отступлений от регламента или обходных схем, находящихся в действии.

При отслеживании этих показателей система получает возможность обнаруживать дрейф ограничений в реальном времени, а не спустя полгода при следующей переоценке рисков.

Результаты

Предложенный алгоритм адаптивного управления барьерами

Система динамического управления безопасностью на основе ведущих индикаторов должна функционировать на трёх уровнях:

1. Стратегический уровень (квартальный или полугодовой цикл):

• Анализ тренда ведущих индикаторов;
• Переоценка приоритетов в программе ремонтов и модернизации;
• Согласование с результатами периодических аудитов и экспертиз.

2. Тактический уровень (месячный цикл):

• Планирование работ по восстановлению деградировавших барьеров;
• Решения о введении временных ограничений режима в случае обнаружения критических дефектов;
• Управление изменениями, связанными с отступлениями от регламента.

3. Оперативный уровень (ежедневный или в реальном времени):

• Мониторинг датчиков состояния систем безопасности;
• Немедленное реагирование на срабатывания защит;
• Ведение реестра временных отступлений и обходных схем.
• Иерархия индикаторов для химического производства

Для типичного химического объекта (реактор синтеза с системой хранения промежуточных и конечных продуктов) система может включать:

Таблица 1.

Иерархия индикаторов для химического производства

Обсуждение

Вызовы внедрения и пути их решения

На Российских предприятиях химической промышленности большинство данных о состоянии оборудования хранится в отдельных системах: система управления производством (АСУТП), система учёта ремонтных работ (CMMS/ERP), система управления документацией. Интеграция этих систем для получения единой картины деградации барьеров требует технических инвестиций и перестройки процессов [8,9].

Практическое решение — сфокусироваться на ключевых барьерах безопасности. Например, данные со встроенных логгеров систем приборных защит (SIS) можно выгружать и анализировать в простых BI-инструментах (Power BI, Tableau). Такой пилотный проект реализуем за 2-3 месяца.

Введение системы ведущих индикаторов часто встречает сопротивление со стороны операционного персонала и линейного менеджмента, опасающихся усиления контроля и дополнительной отчётности. По данным CCPS (2014), одна из основных преград - "reluctance to implement" (сопротивление внедрению) из-за боязни связи с дисциплинарными мерами.

Решение: явное разделение ролей между системой мониторинга (техническая функция) и дисциплиной. Индикаторы должны быть инструментом управления системой, а не способом "поймать виноватого". Руководство должно демонстрировать, что сигналы об отклонениях воспринимаются как информация о необходимости улучшения системы, а не как поводы к наказанию.

Заключение

Периодических оценок риска, требуемых законом, недостаточно для управления безопасностью. Дрейф ограничений — следствие организационных адаптаций, а не просто человеческих ошибок.

Динамический мониторинг ведущих индикаторов решает эту проблему, позволяя:

• Обнаруживать деградацию барьеров в реальном времени.
• Принимать решения на основе актуального, а не усреднённого, состояния рисков.
• Смещать фокус с контроля нарушений на их предотвращение.
• Преодолевать разрыв между производственным контролем и оценкой рисков.

Обновлённые требования ФЗ-116 и стандарты Ростехнадзора формируют нормативную базу. Однако для реализации требуются специфические для химической отрасли методики и обмен опытом между предприятиями. Первым шагом должно стать пилотное внедрение ключевых индикаторов (например, срабатывания SIS) на одной установке, что послужит доказательством концепции для дальнейшего масштабирования.

Список литературы:

1. Российская Федерация. О промышленной безопасности опасных производственных объектов: Федеральный закон от 21 июля 1997 г. № 116-ФЗ (в редакции от 14 ноября 2023 г. № 534-ФЗ). – URL: https://pravo.gov.ru/ (дата обращения: 30.01.2026).
2. Барсегян Н. В., Шинкевич А. И. Оптимизация организационной структуры управления предприятием с применением теории массового обслуживания //Современные наукоемкие технологии. – 2020. – №. 9. – С. 9-15.
3. Rasmussen, J. Risk management in a dynamic society: a modelling problem // Safety Science. – 1997. – Vol. 27, No. 2–3. – P. 183–213. – DOI: 10.1016/S0925-7535(97)00052-0.
4. Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору. Анализ аварийности на опасных производственных объектах в 2024 году: официальный отчёт. М., 2025 [Электронный ресурс]. URL: https://mtk-exp.ru (дата обращения: 30.01.2026)
5. Родина, Л.А. Управление рисками предприятий химической промышленности / Л.А. Родина // Журнал экономической теории. – 2009. – № 4. – С. 155–165.
6. American Petroleum Institute. API Recommended Practice 754: Process Safety Performance Indicators for the Refining and Petrochemical Industries. – 2nd ed. – Washington, DC: API, 2016. – 42 p.
7. Center for Chemical Process Safety. Process Safety Leading Indicators Industry Survey // AIChE. — 2014. — 34 p. — URL: https://www.aiche.org/ccps (дата обращения: 30.01.2026).
8. ISA-95 (IEC 62264) "Интеграция корпоративных и управляющих систем". Ключевой стандарт для построения интерфейсов между ERP/MES и АСУТП, прямо касается поднятой проблемы "отдельных систем".
9. Smith, R., & Hawkins, B. (2004). Lean Maintenance: Reduce Costs, Improve Quality, and Increase Market Share. Butterworth-Heinemann. (В русском переводе: "Бережливое обслуживание"). Практическое руководство по организации ремонтов и роли CMMS.